22. Технологический процесс ремонта узлов системы питания.

Дефекты системы питания карбюраторных двигателей следующие:

• нарушение герметичности;

• износ сопряжений;

• потери упругости пружин;

• повреждение резьб, трещины;

• износ или повреждение диафрагмы топливного насоса;

• засорение и снижение фильтрации фильтров.

Дефекты системы питания дизельных двигателей:

• нарушение герметичности, утечки топлива;

• попадание воздуха в систему;

• износ прецизионных деталей ТНВД и форсунок;

• потеря упругости пружин;

• трещины, обломы, повреждения резьб.

Топливные баки

Материал - освинцованная сталь.

Дефекты: трещины, вмятины, нарушение сварных, паяных соединений, по­вреждение резьб.

Операции, выполняемые при ремонте:

1. очистка от грязи и ржавчины; промывка внутренней полости каустиче­ской содой и горячей водой, выпаривание, если требуется - сварка;

2. проверка на герметичность воздухом при давлении 0,25 Мпа;

2. Трещины на поплавках запаивают мягким припоем (масса поплавка должна изменяться не более чем на 8 %),

3. Игольчатые клапаны восстанавливают притиркой.

4. Испытания: плотность всех соединений, уровень топлива в по­плавковой камере, работа двигателя на всех режимах.

Топливная аппаратура дизельных двигателей

Разборка и очистка:

I) промывка в ванне с керосином, очистка волосяными щетками; 2} разборка в приспособлениях с помощью специальных выколоток;

3. разборка, промывка прецизионных деталей (не допускается разуком­плектование), нагар на форсунках удаляют в ультразвуковой ванне или деревянными скребками, нагар, грязь в каналах удаляют, применяя спе­циальные чистки из мягкой проволоки;

4. обдувка сжатым воздухом, протирка чистыми салфетками.

Дефекты:

1. износ, повреждение рабочей поверхности плунжерной пары;

2. износ, повреждение клапанов и их седел;

3. потеря упругости пружин; .

4. износ деталей распылителя форсунки;

5. трещины и повреждения резьбы на корпусных деталях;

6. износ опорных шеек и кулачков на валике ТНВД.

При испытании ТНВД проверяют:

• начало подачи топлива секциями;

• герметичность;

• производительность;

• равномерность подачи топлива.

123. Технологический процесс разборки автомобиля.

Разборка – это совокупность операций по разъединению всех объектов ремонта на детали и сборочные единицы в определенной последовательности.

Разборка включает в себя следующие виды работ: очистка, непосредственно разборка, дефектация, подъемно-транспортные работы.

Разборка является заготовительным процессом авторемонтного производства, так как поставляет для восстановления и сборки около 50 % деталей. Схема технологического процесса разборки показана на рис. 5.1.

Проектирование техпроцесса разборки включает в себя следующие этапы:

1. выбор типа производства и формы организации производства;

2. изучение конструкции разбираемого изделия;

3. выявление разборочных групп и подгрупп разбираемого изделия;

4. определение содержания разборочных операций;

5. установление последовательности операций;

6. определение режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;

7. разработка заданий на проектирование специальных приспособлений и технологической оснастки;

8. назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;

9. определение способов транспортировки и проектирование транспортных операций;

10. разработка и оформление планировки оборудования разборочного участка;

11. оформление технологической документации (маршрутные и операционные карты).