Ферросплавы

Ферросплавами называются сплавы железа с крем­нием, марганцем, хромом, молибденом, вольфрамом или другими металлами и неметаллами. Они применяются для раскисления стали и введения в нее легирующих элементов. Ферросплавы обычно относят к чугунам, од­нако только некоторые из них получают в доменных пе­чах. Основная масса ферросплавов производится в элек­тропечах. Поэтому они и называются электроферроспла­вами.

Ферросплавы получают восстановлением руд, их кон­центратов и чистых оксидов металлов углеродом или ме­таллами. По способу получения различают электротер­мические и металлотермические ферросплавы. Электро­термические ферросплавы получают в электрических дуговых печах посредством восстановления кислородных соединений металлов углеродом. При металлотермичес-ком способе восстановление металлов из руд осущест­вляется алюминием, кремнием или их сплавами.

Ферросплавы подразделяются на две группы. К пер­вой (большой) группе относятся марганцевые, кремнис­тые и хромистые сплавы. На их долю в общем объеме производимых в нашей стране ферросплавов приходится около 96 %. Ко второй (малой) группе — сплавы на ос­нове вольфрама, молибдена, титана^ ниобия, бора и дру­гих металлов,

По химическому составу выпускаемые ферросплавы весьма разнообразны. Их условное обозначение вклю­чает наименование и марку. Наименование ферросплавов отражает их основные компоненты, например ферромар­ганец, ферросилиций, силикокальций, ферросиликохром и др. Марка ферросплавов отражает наименование ком­понентов (буквы) и содержание основного элемента — углерода, или примесей (табл. 9).

Ферросплавы поставляются в кусках массой от 5 до 25 кг и перевозятся навалом в предварительно очищен­ных закрытых вагонах или в таре (бочках, стальных ба­рабанах, деревянных ящиках) массой брутто 80—250 кг или 250—500 кг при условиях механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Обязательным условием транспортирования и хране­ния ферросплавов является исключение даже частичного их смешивания.

§ 3. Производство и характеристика сталей Сырьевые материалы для выплавки стали и способы ее производства

Сталью называется сплав железа с углеродом и дру­гими элементами, где содержание углерода колеблется от 0,03 до 2 % (обычно 0,1—1,4 %). Сырьем для ее про­изводства являются передельный чугун, ферросплавы, технически чистые металлы и вторичные черные металлы.

Из числа технически чистых металлов применяют мар­

ганец и хром металлические, кремний кристаллический. Вторичные черные металлы включают лом и отходы. Вторичные черные металлы подразделяются на виды (лом стальной, лом чугунный, доменный присад), кате^-гории (А—нелегированный металл; Б—легированный металл) и классы (I и II в зависимости от состояния по­ставки, степени чистоты, габаритов и массы).

По своему химическому составу сталь отличается от чугуна меньшим содержанием углерода и таких приме­сей, как кремний, марганец, сера и фосфор. Следователь­но, процесс передела чугуна на сталь сводится к удале­нию углерода и части этих примесей. Это осуществляется конвертерным, мартеновским или электроплавильным способами.

Конвертерный способ, используемый с 1854 г., в на­стоящее время является наиболее распространенным. На его долю приходится около половины мировой выплавки стали. Это обусловлено относительной простотой и деше­визной процесса, отсутствием расхода топлива, а также высокой производительностью труда. Однако ему прису­щи и некоторые недостатки: зависимость качества стали от химического состава перерабатываемого чугуна, необ­ходимость располагать сталеплавильное производство вблизи домны, невозможность переработки большого ко­личества металлического лома, большой угар железа (до 6—9 %) и пылеобразование.

Сущность конвертерного способа производства стали заключается в продувке расплавленного чугуна воздухом или кислородом. При продувке конвертерная сталь име­ет повышенное содержание азота, что ухудшает ее меха­нические свойства. Поэтому в настоящее время приме­няется дутье кислородом. Такой кислородно-конвертер­ный способ выплавки стали впервые был применен в СССР в 1936 г.

Разновидностями конвертерного способа являются также бессемеровский и томассовский процессы.

Бессемеровский способ применяют для переработки в сталь чугуна, содержащего до 2 % кремния и до 0,1 % серы и фосфора. Из бессемеровской стали изготавливают трубы, крепежные изделия, жесткую проволоку, рельсы и т. п.

Томассовский способ используется для переработки в сталь чугуна, содержащего большое количество фосфо­ра, серы и до 0,6 % кремния. Томассовскую сталь при-

меняют для производства кровельного и сортового желе­за, мягкой проволоки и др.

В последние годы томассовский и бессемеровский спо­собы все более вытесняются кислородно-конвертерным.

Мартеновский способ предполагает варку стали в специальных печах.

По содержанию используемой иихты различают чу-гунно-рудный, скрап-процесс и скрап-рудный способы мартеновской выплавки стали.

Для чугунно-рудного способа шихтой служит жидкий чугун с добавлением железной руды для окисления при­месей, скрап-процесса—стальной лом (60—70%) и твердый чушковый чугун (30—40 %), скрап-рудного спо­соба—стальной лом (20—50%), богатая железная ру­да (.15—30 %) и жидкий чугун.

Окисление примесей в мартеновской печи осущест­вляется кислородом воздуха и специально вводимыми добавками извести, бокситов и др., а их удаление произ­водится через шлак.

Мартеновский способ отличается рядом преимуществ и недостатков. Его преимуществами является возмож­ность выплавки широкого ассортимента углеродистых и легированных сталей, переработки в неограниченных ко­личествах металлического лома и твердого чушкового чу­гуна, а также использования чугуна любого химического состава. При этом качество мартеновской стали выше, чем конвертерной, за счет большей чистоты по вредным примесям, азоту и неметаллическим включениям. Недо­статками мартеновского процесса является большая про­должительность плавки (4—8 ч против 1 ч при конвер­терном способе) и соответственно более низкая произво­дительность труда, значительный расход топлива и более высокая стоимость. Поэтому в настоящее время строи­тельство мартеновских печей прекращено.

Мартеновская сталь (по сравнению с конвертерной) используется для изготовления более ответственных из­делий, в том числе заготовок для ковки и прокатки, рельс, сортового и листового проката и др.

Электроплавильный способ отличается тем, что обо­грев ванны осуществляется с помощью электрического тока. При этом шихта состоит из стального лома, пере­дельного чушкового чугуна, железной руды, флюсов, рас-кислителей и ферросплавов.

Ппеимушествами электроплавки являются возмож­

ность получения более высоких температур (до 2000 °С), простота и точность их регулирования, значительное сни­жение угара железа и легирующих элементов. Получае­мая сталь отличается высоким качеством, а слитки из нее — почти полным отсутствием газовых пузырей. По­этому электроплавка применяется для производства жа­ропрочных, нержавеющих, кислотоупорных, магнитных и других видов специальных сталей.

Недостатками электроплавки являются малая произ­водительность процесса и высокая стоимость (из-за боль­шого расхода электроэнергии). Однако этот способ, на­ряду с кислородно-конвертерным, в нашей стране при­знан перспективным.