Питання для самоконтролю

1. Як здійснюється процес забою птиці?

2. Які основні лінії та ділянки входять до забійного цеху птиці?

3. Які технологічні операції виконуються в лінії забою птиці?

ТЕСТИ

1. За допомогою якого пристрою здійснюється послідовність вмикання окремих машин лінії забою птиці?

1. Вручну.

2. Багатоканальним програмним пристроєм.

3. За допомогою реле часу.

2. За допомогою чого здійснюється вмикання окремих машин лінії забою птиці?

1. Програмним реле часу.

2. Здійснюється багатоканальним програмним пристроєм.

3. За допомогою реле часу.

3. Для чого призначений апарат електроглушіння РЗ-ФЗО лінії забою птиці?

1. Для анестизування живої птиці електричним струмом під час її руху на конвеєрі, у якому використовують воду в вигляді контактного електроду.

2. Для умертвіння живої птиці електричним струмом під час її руху на конвеєрі.

3. Для умертвіння живої птиці електричним струмом під час її руху на конвеєрі, у якому використовують воду у вигляді контактного електроду.

4. Як здійснюється зняття пір’я машиною К7-ФЦЛ/7 лінії забою птиці?

1. За допомогою витяжних вентиляторів, які розміщені в два ряди.

2. За допомогою працівників лінії, які розміщені в два ряди.

С. За допомогою ротодисків, які обладнанні рифленими гумовими робочими органами (формовими виробами) – пальцями і розміщеними в два ряди.

3. АВТОМАТИЗАЦІЯ КОРМОВИРОБНИЦТВА

3.1. АВТОМАТИЗАЦІЯ АГРЕГАТІВ ДЛЯ ПРИГОТУВАННЯ ТРАВ’ЯНОГО БОРОШНА

Раціональна годівля тварин та птахів – найважливіша умова збільшення виробництва молока, м’яса та яєць. Збалансовані раціони зменшують витрати кормів, позитивно впливають на племенні властивості тварин, здоров’я та довголіття, підвищують якість та знижують собівартість продукції.

У якості основних компонентів кормів використовують подрібнене зерно, зелені, грубі корми, коренеплоди. Для подрібнення зерна використовують в основному молоткові дробарки КДМ-2, ДБ-5, ДКМ-5. Грубі корми подрібнюють на подрібнювачах ИГК-30Б, КДУ-2, “Волгарь-5”, ИРТ-Ф-80. Коренебульбоплоди – на подрібнювачах ИСК-3, ИКМ-Ф-10. Крім вказаного обладнання приготування кормів, використовують агрегати приготування трав’яного борошна, облад­нан­ня пресування кормів, плющилки зерна, екструдери та агрегати приготування кормосумішей.

Приготування трав’яного борошна методом високотемператур­ного сушіння – ефективний спосіб консервування зелених кормів. При цьому забезпечується збереження до 95  поживних речовин, що містяться в рослині, засвоювання організмом тварин даних речовин досягає 70 . Приготування трав’яного борошна відбувається в ос­новному на пневмобарабанних сушарках безперервної дії. Основними операціями приготування трав’яного борошна є сушіння попередньо подрібнених частинок трави та їх подрібнення на дробарці.

Для приготування трав’яного борошна або січки використо­вують агрегати АВМ продуктивністю 0,65 та 1,5 т/год. Агрегати можуть працювати на рідкому, твердому паливі та природному газу.

У модифікації АВМ-0,65РГ агрегат працює на природному газі. Він складається з живильника зеленої маси, транспортера, тепло­генератора, сушильного барабана, дробарки, системи відведення борошна, системи рециркуляції відпрацьованого теплоносія, електроприводів.

Скошена і подрібнена кормозбиральним комбайном або косаркою-подрібнювачем трава доставляється до сушильного агрегату. Живильник зеленої маси (рис. 3.1) типу ПЗМ-1,5, який включає в себе лоток 7; конвеєр 8; бітери 9,10; гвинтовий транспортер 11, призначений для приймання сировини і дозованої її подачі на транспортер 12 агрегату. Транспортер дозує і подає сировину в сушильний барабан 13.

Теплогенератор, який включає в себе вентилятор 1; пальник 2; камеру газифікації 3; топку 4, виробляє теплоносій при спалюванні природного газу і направляє його в сушильний барабан. Температура теплоносія в різних режи­мах роботи коливається від 500 до 900 °С.

Сушильний барабан 13 складається з трьох концентричних циліндрів, встановлених таким чином, що висушувана сировина при русі проходить послідовно кожний з них.

Рис. 3.1. Технологічна схема АВМ–0,65:

1 – вентилятор; 2 – пальник; 3 – камера газифікації; 4 – топка; 5 – бітер;

6 – гідроциліндр; 7 – лоток; 8 – конвеєр; 9,10 – бітер; 11 – транспортер гвинтовий; 12 – транспортер; 13 – барабан; 14 –система рециркуляції;

15, 16, 17 – заслінка; 18 – циклон; 19 –вентилятор; 20 – шнек; 21 – дозатор; 22 – вентилятор; 23 – система охолодження борошна – циклон;

24 – вентилятор; 25 – циклон; 26 – дозатор; 27 – повітропровід;

28 – решето; 29 – дробарка; 30 – заслінка; 31 – забірник зерна;

32, 33 – заслінка; 34 – шлюзовий затвор; 35 – відбірник

Система відведення сухої маси складається з циклона 18 і вентилятора 19. Вентилятор працює на відсмоктування і створює повіт­ряний потік, що необхідний для транспортування маси разом з теплоносієм і видалення відпрацьованого теплоносія. Циклон зв’язаний з сушильним барабаном трубопроводом, обладнаним відбірником важких сторонніх предметів 35. У нижній частині циклона розміщений шлюзовий затвор 34, який подає суху масу в молоткову дробарку 29. Система відведення борошна складається з циклона відведення борошна 25, охолоджувального циклона 23 з вентиляторами 22, 24 і дозаторами 21, 26. Під дозаторами циклонів розміщений шнек 20 з чотирма вивантажувальними горловинами.

Система рециркуляції теплоносія забезпечує повернення частини відпрацьованого теплоносія в теплогенератор. Рециркуляція дозволяє зекономити до 7–12% палива при номінальному режимі роботи агрегату.

При сушінні монокормів із брикетуванням січки і зерна без подрібнення потік сухого продукту спрямовується в малі циклони в обхід дробарки. При приготуванні трав’яної січки суха маса може спрямовуватися в обхід системи відведення і охолодження борошна.

Більш пізні моделі агрегату АВМ-1,5Б оснащені системами автоматичного регулювання процесом сушіння і рециркуляції теплоносія.

Для правильного ведення технологічного процесу приготування трав’яного борошна на агрегаті застосовані наступні види автоматичного і ручного регулювання:

• автоматична підтримка заданої температури на виході із сушильного барабана, здійснюване виконавчим механізмом (рис. 3.2.) за командами регулюючого приладу. Сигнал про величину контрольованої температури надходить від термопари, встановленої в потоці теплоносія за барабаном;

• безступінчасте регулювання швидкості обертання сушильного барабана в межах від 2,8 до 7,8 об/хв встановлюється вручну за допомогою варіатора. При цьому вибирається раціональний режим сушіння різного виду сировини;

• автоматичне керування запуском теплогенератора і контроль полум’я в топці теплогенератора.

• автоматичне регулювання кількості зеленої маси на транспортері створюється, щоб уникнути нагромадження маси в нижній частині транспортера, що приведе до забивання шнека конвеєра. Товщину зеленої маси регулюють бітером, переміщаючи його за допомогою рукоятки домкрата.

У випадку нагромадження маси в нижній частині транспортера відбувається торкання датчика верхнього рівня об масу й автоматичний регулятор відключає електродвигун приводу конвеєра. Після зниження рівня маси до встановленого конвеєр знову запускається.

Система автоматичного регулювання процесом сушіння забез­пе­чує стабілізацію вологості сухого корму. Вхідними параметрами системи є температура теплоносія і вологості трав’яної січки. Керування здійснюється шляхом зміни подачі палива і вхідної сировини.

Рис. 3.2. Структурна схема системи автоматичного регулювання