Питання для самоконтролю

1. На чому заснована технологія відновлення зношених деталей сільськогосподарської техніки?

2. Як здійснюється гальванічний спосіб відновлення зношених деталей?

3. Якими параметрами відбувається автоматичне керування в електролітичній установці?

4. Як здійснюється автоматичне регулювання температури розчину в електролітичній установці?

5. Як здійснюється автоматичне регулювання щільності струму в електролітичній установці?

ТЕСТИ

1. Яку обробку використовують для деталей перед гальваніч­ним нарощуванням?

1. Їх знежирюють, протравлюють у розчинах кислот, знову промивають, а потім підвішують в електролітичних ваннах.

2. Їх шліфують, промивають, знежирюють, протравлюють у розчинах кислот, знову промивають, а потім підвішують в електролітичних ваннах.

3. Їх шліфують, протравлюють у розчинах кислот, а потім підвішують в електролітичних ваннах.

2. Які методи використовують для одержання якісного нарощування металів гальванічним способом?

1. Зміни полярності і форми струму електролізу.

2. Зміни форми струму електролізу.

3. Зміни полярності струму електролізу.

3. Який пристрій використовується для автоматичного керування електролітичною установкою?

1. Затримуючий пристрій.

2. Терморегулятор з датчиком.

3. Програмний пристрій.

4. Як здійснюється автоматичне регулювання кислотності в електролітичній установці?

1. Вимірюють кислотність рН-метрами, а коректують її шляхом додавання в електроліт кислоти.

2. Коректують шляхом додавання в електроліт лугу чи кислоти.

3. Вимірюють кислотність рН-метрами, а коректують її шляхом додавання в електроліт лугу чи кислоти.

5. Як здійснюється автоматичне регулювання заданої тов­щини покриття в електролітичній установці?

1. За допомогою лічильника ампер-годин, або за допомогою програмного реле часу.

2. За допомогою лічильника ампер-годин.

3. За допомогою програмного реле часу.

6. Що дає автоматизація гальванічних процесів?

1. Підвищує якість покриття і знижує вартість обробки.

2. Підвищує якість покриття і знижує вартість обробки, знижує трудомісткість робіт і витрату хімікатів, поліпшує умови праці і прискорює процес ремонту.

3. Знижує трудомісткість робіт і витрату хімікатів, поліпшує умови праці і прискорює процес ремонту.

8.3. АВТОМАТИЗАЦІЯ ОБКАТУВАННЯ АВТОТРАКТОРНИХ ДВИГУНІВ

Обкатування – завершальна операція при ремонті двигунів внутрішнього згоряння (ДВЗ).

Вона забезпечує приробляння взаємно тертьових поверхонь деталей. У процесі обкатування виявляються й усуваються дефекти, які знижують надійність ДВЗ в експлуатації.

На мотороремонтних підприємствах застосовують комбіноване потрійне обкатування: холодне, гаряче холосте і гаряче під навантаженням.

При холодному обкатуванні непрацюючий ДВЗ прокручують від електродвигуна на малих оборотах: починаючи приблизно з 500 і закінчуючи при 1000...1400 хв^-1. При гарячому холостому обкату­ванні ДВЗ працює на холостому ходу. Холосте обкатування починається з закінчення холодного, коли ДВЗ надійно запускається, і закінчується при 1400...1800 хв^-1. Електродвигун у цьому режимі відключений.

При гарячому обкатуванні під навантаженням ДВЗ працює як первинний двигун, що обертає гальмо чи той же електродвигун. Електродвигун переводять у режим генератора. Вироблена ним електроенергія надходить у загальну електромережу. Навантажують ДВЗ поступово, починаючи з 1600...1800 хв^-1 і закінчуючи при 1700...2200 хв¹.

Навантаження змінюється ступенями від 10...20 до 85...100% номінальної потужності, що обкатується ДВЗ. На цьому ж стенді ДВЗ випробовують для виявлення надійності його роботи і визначення основних техніко-економічних показників.

Для обкатування ДВЗ використовують стенди ГОСНІТІ з асинхронними електродвигунами потужністю від 4,5 до 160 кВт частотою обертання від 750 до 1500 хв^-1. Електродвигуни використо­вують з контактними кільцями в ланцюзі ротора, до яких приєднують рідинні реостати. Змінюючи глибину занурення електродів реостата в рідину, регулюють частоту обертання в діапазоні 1...2,5.

Неширокий діапазон регулювання частоти обертання і мимо­вільне її відхилення через зміну опору реостата при електророзігріві рідини – істотні недоліки цих стендів.

Деякі ремонтні майстерні і підприємства використовують автоматичні обкатувально випробувальні стенди з асинхронно-вентильним каскадом (АВК) (рис. 8.7) потужністю вище 60 кВт. Стенд містить кінематично з’єднаний з валом ДВЗ 3, що обкатується, асинхронний електродвигун 1 з фазним ротором. Струми обмоток ротора випрямляються випрямлячами 22, 23 і 24, інвертуються трифазним інвертором струму ІТ і через трансформатор, що узгоджує, 15 направляються в мережу. Завдяки наявності АВК у мережу повертається (рекуперуєтся) до 80% енергії, що забирається стендом.

Для автоматичного керування режимами обкатування стенд обладнаний відповідними приладами: датчиками 2 крутного моменту, датчиком 4 швидкості зміни температури, датчиками температури масла в системі змащення, датчиком частоти обертання – тахометром 14, підсилювачами-перетворювачами 5, 6, 8 і 11, органами, що порівнюють 10 і 7, задатчиками програми обкатування 9 і крутного моменту, 13 і блоком 12 для фазоімпульсного керування групами вентилів 19, 20 і 21 інвертора струму ІТ. Трансформатор інвертора струму має трифазну вторинну обмотку 15 і три секціоновлювальні первинні трифазні обмотки 16, 17 і 18.

Вторинні обмотки 16 і 18 з’єднані за схемою “зиґзаґ” а обмотки 17 – за схемою “зірка” з додатковою обмоткою, з’єднаної у “відкритий трикутник”. Це поліпшує форму кривої напруги на обмотці 15 і поліпшує узгодження рівнобіжної роботи інвертора ІТ з мережею.

Рис. 8.7. Принципова електрична схема обкатувально-випробувального стенда з АВК

Задатчиками 9 та 13 задаються тимчасові програми наростання частоти обертання і гальмового моменту при обкатуванні двигуна з урахуванням температури нагрівання масла. В органах порівняння 10 та 7 відбувається порівняння фактичних величин частоти і моменту обертання з заданими значеннями. За допомогою підсилювачів 5, 11, блоку керування 12 інвертор струму ІТ відбувається відпрацьовування заданої програми обкатування.

Перехід з одного режиму в наступний відбувається автома­тично від датчика 4 швидкості зміни температури масла. Як тільки температура масла в системі змащення припиняє свій ріст, то при холодному обкатуванні збільшується на ступінь частота обертання, а при гарячому – гальмовий крутний момент. При новій стабілізації температури виробляється сигнал для переходу на наступну ступінь обкатування.

На великих моторобудівних підприємствах обкатувально- випробувальні стенди мають програмне керування по 3...5 незалежних параметрах, а також контроль і обробку на мікро-ЕОМ техніко-експлуатаційних параметрів ДВЗ при обкатуванні з висновком результатів на цифродрук і видачею даних на ЕОМ підприємства.

На моторобудівних і мотороремонтних підприємствах застосо­вують автоматизовані комплекси для обкатки і випробування ДВЗ. На цих комплексах відбувається програмне управління обкаткою по двох–п’яти незалежних параметрах, випробування ДВЗ на нестійких режимах, контроль і обробка на ЕОМ параметрів двигунів при обкатці з висновком результатів на друк. Всі обкатувально-випробувальні стенди оснащені, як правило, дворівневою системою управління, причому кожен стенд забезпечений мікро-ЕОМ, що управляє роботою ДВЗ і стенду. Крім того, мікро-ЕОМ, або мікропроцесори, забезпе­чують захист ДВЗ і стенду від аварійних режимів роботи, збір, обробку і протоколювання результатів вимірювань, а також видають необхідні дані в управляючу обчислювальну машину.

Окрім пристроїв програмного управління представляють інтерес експериментальні зразки пристроїв управління часом обкатки залежно від швидкості зміни технічних параметрів і пристрою управління режимами обкатки залежно від значення цих параметрів. Дані пристрої за певних умов можуть забезпечити оптимальне припрацювання повер­хонь деталей, що труться у ДВЗ, причому час обкатки визначається індивідуально для кожного двигуна.

Припрацювання поверхонь деталей, що контактують, супро­воджується посиленим тертям і зносом. У міру припрацювання деталей тертя і знос знижуються, а після закінчення припрацювання – стабілі­зуються. Зміна тертя і зносу в часі супроводжується відпо­відною зміною температур поверхонь деталей, що труться. Показни­ками якості прироблення можуть також служити зміни витоку повітря, що вводиться всередину циліндра на стадії холодної обробки, питомої витрати палива і кількості газів, що прориваються в картер двигуна на стадії гарячої обробки під навантаженням. Характер зміни цих показ­ників дозволяє оцінити якість припрацювання поверхонь деталей, що труться, при обкатці.