7.2. Принципы рациональной организации производственных процессов

Организация производства представляет собой сознательно и целенаправленно осуществляемый процесс создания и совершенствования структуры производственных систем и процессов. Его основной задачей на предприятии является рациональное сочетание во времени и пространстве всех протекающих на нем производственных процессов и их составных частей, обеспечивающее наиболее эффективное его функционирование. Особенности и методы такого сочетания различны в производственных условиях, но при всем многообразии этих условий организация производственных процессов должна быть подчинена наиболее полной реализации ряда общих принципов.

Рациональная организация производства на предприятии должна быть направлена на наиболее полную реализацию следующих общих принципов: специализации, пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности, унификации, гибкости и автоматичности.

Принцип специализации состоит в ограничении номенклатуры изделий или технологических процессов, закрепляемых за определенной производственной системой. При этом различают три формы специализации производственных систем - предметную, технологическую и подетальную.

Предметной является специализация, при которой за определенной производственной системой закрепляется изготовление ограниченной номенклатуры однородных изделий с выполнением над ними всей совокупности разнородных технологических процессов и операций (например, участок сборки и монтажа отдельных блоков радиоаппаратуры, участок по изготовлению отдельных видов электроэлементов - трансформаторов, дросселей и т. п.). Она обеспечивает условия для применения узкоспециализированного высокопроизводительного оборудования и специальных приспособлений, резко повышающих эффективность производства и производительность труда, упрощает связи между производственными системами и управление производством. Однако ее применение возможно только при достаточно больших объемах выпуска изделий, обеспечивающих полную загрузку узкоспециализированного оборудования. Кроме того, такая специализация затрудняет переход на выпуск новой продукции, поскольку это может потребовать замены большого количества дорогостоящего специализированного оборудования, которое может оказаться ненужным для выпуска новой продукции.

Технологической является специализация, при которой за определенной производственной системой закрепляется осуществление однородных технологических процессов по изготовлению изделий различных типов (например, цехи по обработке пластмасс, литейный, гальванический, участок по изготовлению печатных плат и т.п.). Она обеспечивает взаимозаменяемость и более полную загрузку оборудования при изменении соотношения объемов выпуска различных типов изделий, создает условия для более быстрого и с меньшими затратами перехода на выпуск новых видов продукции. Однако ее использование приводит к увеличению продолжительности цикла изготовления изделий, усложняет связи между производственными системами и управлением производством.

Принцип пропорциональности состоит в обеспечении строго определенных количественных соотношений (пропорций) в производительности взаимосвязанных производственных систем и групп: оборудования. При этом пропорциональность должна быть обеспечена не только между различными частями основного процесса изготовления изделий, но также и между основными и вспомогательными процессами, между процессами конечного производства, восстановления, энергообеспечения и организации. Несоблюдение этого принципа приводит к возникновению “узких мест”, неравномерности и перебоев в изготовлении и выпуске продукции вследствие различной пропускной способности и производительности взаимосвязанных подразделений предприятия.

Принцип непрерывности состоит в ликвидации или сведении к минимуму всех видов пролеживания изделий в процессе их изготовления. Соблюдение этого принципа в значительной степени зависит от реализации принципа пропорциональности, так как если не обеспечена равная производительность смежных операций, то между ними неизбежно возникают пролеживания изделий. Поэтому для обеспечения максимальной непрерывности процесса производства любого вида изделий необходимо обеспечить пропорциональность этого процесса на уровне отдельных операций. Кроме того, пролеживания изделий могут возникать также вследствие посменного режима работы подразделений, при передаче изделий из одного подразделения в другое, перед их поступлением на сборку, т. е. вследствие различных организационных причин, сведение которых к минимуму является важным резервом повышения непрерывности процесса производства.

Принцип параллельности состоит в обеспечении одновременного (параллельного во времени) выполнения различных частей и операций процесса изготовления изделия и его компонентов или партии однотипных изделий. Параллельность различных частей производственного процесса в общем случае может включать следующие частные виды: 1) параллельность в обработке изделий одного типа на одной операции за счет дублирования рабочих мест и использования пакетного способа обработки изделий; 2) параллельность в обработке партии однотипных изделий на различных операциях; 3) параллельность в обработке различных составных частей одного и того же изделия; 4) параллельность выполнения основных и вспомогательных операций и их элементов.

Принцип прямоточности состоит в обеспечении наиболее короткого пути прохождения изделиями всех стадий и операций производственного процесса путем расположения производственных подразделений и рабочих мест в последовательности выполнения операций и исключения возвратных перемещений изделий. Наибольшая степень прямоточности может быть достигнута в том случае, когда изделия имеют одинаковые или сходные последовательности выполнения операций и одинаковые стадии производственного процесса. Реализация принципа прямоточности упорядочивает грузопотоки и уменьшает грузооборот на предприятии и в его подразделениях, а также сокращает время перемещения изделий в процессе их изготовления.

Принцип ритмичности требует создания организационных условий для постоянного выполнения производственной системой одинаковых объемов работ и выпуска равных количеств продукции за одинаковые последовательные промежутки времени при неизменных организационно-технических условиях, загрузке оборудования и интенсивности труда рабочих. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых производственной системой изделий измерение ритмичности работы и выпуска продукции может осуществляться только с помощью трудовых или стоимостных показателей.

Принцип унификации состоит в ограничении многообразия применяемых на предприятии средств технологического оснащения, технологических процессов, методов и условий производства. Реализация этого принципа предполагает: 1) стандартизацию и унификацию применяемых на предприятии инструментов и технологической оснастки; 2) разработку унифицированных (типовых и групповых) технологических процессов изготовления изделий; 3) разработку стандартов предприятия на осуществление различных видов деятельности его подразделений; 4) построение стандарт-планов работы подразделений.

Принцип гибкости заключается в создании в условиях мелкосерийного и серийного производства таких производственных систем, которые специализированы на выпуске широкой номенклатуры изделий и могут быстро и экономично перестраиваться с выпуска изделий одного типа на выпуск изделий другого типа в пределах установленной на данный момент номенклатуры, а также могут без значительного переоснащения изменять номенклатуру выпускаемой ими продукции. Для предприятий радиопромышленности реализация этого принципа является особенно важной в связи с высокими темпами научно-технического прогресса в отрасли и быстрой сменяемостью изделий и их поколений.

Принцип автоматичности состоит в обеспечении максимально возможного с учетом технической осуществимости и экономической целесообразности выполнения операций производственного процесса без непосредственного участия человека или под его наблюдением. Современная реализация этого принципа предполагает создание комплексно-автоматизированных производств с охватом основных, вспомогательных и обслуживающих операций и широким использованием станков с числовым программным управлением, роботов-манипуляторов, автоматических транспортных и складских систем, микро- и миниЭВМ.

Совместное осуществление рассмотренных выше принципов рациональной организации производства приводит к созданию высокоэффективных производственных систем и процессов. При этом отнюдь не всегда наибольший эффект дает максимальная реализация всех этих принципов одновременно, поскольку в тех или иных конкретных условиях производства они могут входить в противоречие друг с другом. Наиболее эффективным является именно рациональное для каждого случая сочетание степени применения каждого из указанных принципов с учетом специфики конкретного производства.