Определение объема и организация подготовки ремонтных работ

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график на основании структуры ремонтного цикла и других норма­тивов типовой системы. Годовой план-график ремонта оборудования составляется в физических и ремонтных единицах и является производственной программой ремонтных подразделений, на основе которой рассчитыва­ются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность материалов, слитная стоимость ремонтных работ.

Плановые ремонтные работы должны укладываться в производственную программу цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень уста­новленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организа­ции ремонта план-график завода является производствен­ной программой ремонтно-механического цеха.

Годовой объем работ (О_сг) определяется как средняя величина путем расчета общей трудоемкости всех ре­монтных работ в течение этого цикла на длительность этого цикла, годы:

(16.3)

где q_k, q_c, q_t — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ре­монта; п_с, n_t — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного периода.

Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта обо­рудования. Численность ремонтных рабочих определя­ется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К_н). Напри­мер, численность слесарей определяется по формуле:

Общий механизм ремонтных работ (в нормо-ч) рас­пределяется между ремонтно-механическим цехом и це­ховыми ремонтными базами в зависимости от распола­гаемой ими мощности:

■ альбом чертежей сменных деталей и узлов;

■ паспорт оборудования;

■ схема управления;

■ инструкция по регулировке и уходу за оборудовани­ем в процессе эксплуатации;

■ технологические карты разборки и сборки агрегатов и механизмов;

■ типовые технологические процессы изготовления и ремонта запасных деталей;

■ типовая оснастка и приспособления для механиза­ции трудоемких ремонтных работ.

Материальная подготовка ремонтных работ заклю­чается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжение инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.

Наряду с технологической и материальной подготов­кой необходимо проводить организационные мероприя­тия по выводу оборудования в ремонт, т. е. согласова­ние сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается со­зданием заделов, подменными станками, сменностью ра­боты. В процессе организационной подготовки комплек­туются ремонтные бригады, организуются и оснащают­ся рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприя­тия, обеспечивающие выполнение ремонта в установ­ленные сроки.

Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведо­мости дефектов оборудования. Она составляется в про­цессе планового осмотра за 2-3 месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при раз­борке агрегата для капитального и среднего ремонта. В ведомости дефектов фиксируются фактическое оборудование, перечень, характер и объем предстоящих ре­монтных работ, что обеспечивает своевременную подго­товку сменных деталей и узлов, необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема пре­дыдущего ремонта.

Технологическая последовательность основных эта­пов выполнения плановых ремонтов такова: 1) подго­товка к ремонту; 2) проверка точности (до разборки); 3) разборка станка на узлы; 4) разборка узлов на дета­ли; 5) промывка деталей; 6) уточнение ведомости дефек­тов и принятие технологических решений для восста­новления или ремонта основных деталей; 7) замена, при­гонка деталей, сборка и регулировка узлов; 8) общая сборка; 9) регулировка станка; 10) испытание станка; 11) окраска станка; 12) сдача техническому контролю.

16.4.