Организация эксплуатации инструмента и оснастки

Организация эксплуатации инструмента является ос­новной задачей инструментального хозяйства и включа­ет следующие функции: организация работы ЦИС и ИРК; обеспечение рабочих мест инструментом; организация заточки, ремонта и восстановления инструмента; техни­ческий надзор.

Вся работа по эксплуатации инструмента должна про­водиться централизованно через специальный цех экс­плуатации.

Центральный инструментальный склад осуществля­ет приемку, проверку, хранение, выдачу и учет движе­ния инструмента. Весь инструмент поступает в ЦИС, где подвергается приемочному контролю по типоразме­рам, а специальный — по изделиям, деталям и операци­ям, для которых он предназначен. Участки приемки, хранения и выдачи инструмента оснащаются специаль­ными подъемно-транспортными средствами, стеллажа­ми, полками и т. д. Выдача инструмента в эксплуата­цию производится только через ИРК цехов в установ­ленных им местах.

Учет в ЦИС ведется по карточкам, в которых указы­вается наименование, индекс, установленные нормы по смете «максимум-минимум» и движение инструмента.

ИРК располагаются в производственных цехах и осу­ществляют бесперебойное обеспечение рабочих мест не­обходимым инструментам и его хранение. Порядок хра­нения инструментов в ИРК в основном такой же, как и в ЦИС. Особенностью организации ИРК является ее не­посредственная и активная связь с рабочими местами.

Организация обслуживания рабочих мест инструмен­том должна обеспечивать своевременную и комплекс­ную доставку, минимальные затраты времени на полу­чение и замену, простой и четкий учет инструмента, находящегося на рабочих местах.

В поточно-массовом и автоматизированном производ­стве инструмент должен доставляться на рабочие места техническими операционными комплектами. В данном случае обеспечивается централизованная доставка инст­румента специальными рабочими с принудительной за­меной изношенного инструмента в соответствии с его стойкостью. Централизованная (активная) доставка со­гласовывает инструментообслуживание с оперативным ходом производства, снижает расход и запасы инстру­мента на рабочих местах, уменьшает простой оборудова­ния и рабочих.

В серийном производстве инструмент доставляется на рабочие места в соответствии с комплектовочно-операционными картами к моменту начала обработки каж­дой партии деталей. Подбор комплекта инструмента про­изводится по сменно-суточным заданиям, а подача на рабочие места — по указанию мастера через ИРК.

На заводах мелкосерийного и единичного производ­ства при изготовлении нормативных деталей и исполь­зовании технологии групповой обработки применяется коллективная доставка инструмента, в остальных слу­чаях рабочие сами получают необходимый инструмент. Децентрализованная (пассивная) система доставки со­пряжена с большими потерями рабочего времени и не­экономным использованием инструмента.

Учет выдачи инструмента осуществляется различны­ми способами: инструмент постоянного использования записывается в инструментальную книжку рабочего, ин­струмент разового и временного использования выдает­ся по инструментальным маркам под расписку на комплектовочно-операционных картах.

Организация заточки инструмента определяется ти­пом производства. На заводах массового производства существует централизованная заточка, представляющая собой систему организации восстановления режущих свойств инструмента рабочими-заточниками на специ­альном оборудовании по типовой технологии в заточ­ных отделениях. Заточные отделения создаются в каж­дом цехе или на группу цехов в зависимости от номенк­латуры и количества инструмента, а также расположения цехов.

Централизованная заточка сочетается с принудитель­ной заменой инструмента, имеет те же преимущества и обеспечивает высокое качество заточки и большой срок службы инструмента.

В мелкосерийном и единичном производстве пре­обладает децентрализованная заточка, когда рабочий сам затачивает инструмент, что сопровождается повы­шенным расходом инструмента и потерями рабочего времени.

Ремонт инструмента осуществляется в ремонтно-инструментальных мастерских производственных цехов или в инструментальных цехах. Ремонт штампов и слож­ных приспособлений производится по системе планово-предусмотренного ремонта инструмента, аналогично ре­монту оборудования.

Инструмент массового использования после полного износа может восстанавливаться — либо в первоначаль­ных размерах по прямому назначению, либо переделкой в меньшие размеры того же названия, либо в качестве заготовки для изготовления других типоразмеров. Для восстановления применяются разнообразные способы — перешлифовка, металлизация, хромирование, наплавка твердыми сплавами и т. д.

Затраты на восстановление обычно не превышают 40-60% стоимости нового инструмента, а качество в ряде случаев значительно выше, чем у нового инструмента. Кроме того, за счет восстановления изношенного (спи­санного) инструмента можно снизить до 1/3 общую по­требность в новом инструменте.

Эффективность использования инструмента во мно­гом зависит от соблюдения правил и требований его ра­циональной эксплуатации. Эту функцию выполняет служба технического надзора инструментального отде­ла. Кроме контрольных функций, служба надзора долж­на выявлять причины ненормального износа и поломок инструмента, разрабатывать мероприятия по их устра­нению, изучать опыт эксплуатации инструмента на дру­гих предприятиях, корректировать действующую нор­мативно-технологическую документацию.

ЛЕКЦИЯ ШЕСТНАДЦАТАЯ

ОРГАНИЗАЦИЯ

РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

Значение и задачи, структура и техническая база ремонтного хозяйства. Система ремонта оборудования. Определение объе­ма и организация подготовки ремонтных работ. Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования.

16.1.

ЗНАЧЕНИЕ И ЗАДАЧИ,

СТРУКТУРА И ТЕХНИЧЕСКАЯ БАЗА

РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

В процессе эксплуатации технологическое оборудова­ние подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должны не толь­ко восстанавливаться первоначальное состояние обору­дования, но значительно улучшаться его основные тех­нические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и ре­гулировки механизмов.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стои­мости, что соответствует 5-8% себестоимости продук­ции завода. Практика показывает, что затраты на ре­монт и техническое обслуживание оборудования посто­янно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны. Децентрализация ремон­та приводит к параллельности однородных работ и низ­кому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превы­шают плановые.

Основная задача ремонтного хозяйства — обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при мини­мальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается рациональной организацией текущего обслу­живания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и ава­рий, своевременного планово-предупредительного ремон­та оборудования; модернизации устаревшего оборудова­ния; повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура ремонт­ного хозяйства определяется масштабом завода и приня­той формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные служ­бы, на небольших заводах ремонтное хозяйство центра­лизовано в масштабе завода. К общезаводским подразде­лениям относятся отдел (управление) главного механи­ка, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремон­тного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонт­ные базы в производственных цехах (ЦРБ, КРБ).

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительно­го ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструктор­скую, технологическую, производственную и планово-эко­номическую работу для всего ремонтного хозяйства.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен глав­ному механику и проводит капитальный ремонт и мо­дернизацию сложного оборудования, изготавливает за­пасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам. Структура ремонт­ного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочно-жестяницкое и др.

В состав цеховой ремонтной базы входят механичес­кая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осу­ществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административ­но подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обуславливаются принятой на заводе формой организа­ции ремонта оборудования.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяй­стве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонт­ных работ, изготовление запасных частей и нестандартизированного оборудования, а также его модернизацию. Основное оборудование ремонтных служб — универсаль­ные станки для обработки металла резанием. Вспомога­тельное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в РМЦ и ЦРБ рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленно­го на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работе, но не дол­жно превышать 2-2,5% оборудования завода.

Площадь определяется на основе комплектовки от­делений и помещений цеха, а также планировки обору­дования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36-46 м²).

16.2.