Система ремонта оборудования

Под системой ремонта оборудования понимается со­вокупность взаимосвязанных положений и норм, опре­деляющих организацию и выполнение работ по техни­ческому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в со­проводительной технической документации заводов-изготовителей. Регламентация этих положений изло­жена в «Типовой системе технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудо­вания».

Сущность системы заключается в том, что после от­работки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различ­ные виды плановых ремонтов, чередование и периодич­ность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и усло­виями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наи­большей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.

Типовая система предусматривает проведение техни­ческого обслуживания и плановых ремонтов оборудова­ния. Как по техническому обслуживанию, так и по ре­монту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стои­мость (в том числе и неплановых), подготовка и органи­зации выполнения работ, планирования, учет, стимули­рование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблю­дении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисп­равностей. Качественное выполнение работ по техничес­кому обслуживанию значительно удлиняет срок службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремон­ты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями. Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капиталь­ные ремонты. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки стан­ка, регулировку механизмов или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремон­та. Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяются или восстанавливаются со­ставные части ограниченной номенклатуры, восстанав­ливаются исправность и частичный ресурс оборудования. При капитальном ремонте проводится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регули­рование и испытание агрегата под нагрузкой. Капиталь­ный ремонт должен не только восстанавливать первона­чальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации. Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдель­ных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуще­ствляются в зависимости от его технического состоя­ния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей тре­ния отдельных частей оборудования и состояния их со­пряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Основной регламентацией ремонтных работ являет­ся нормативная база типовой системы, которая предус­матривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования, продолжительность межремонтных периодов, структу­ру и продолжительность цикла технического оборудова­ния, сложность ремонта, нормы трудоемкости и др.

Ремонтный цикл (РЦ) — повторяющаяся совокуп­ность различных видов планового ремонта, выполняе­мая через установленное для каждого вида оборудова­ния число часов оперативного времени работы, называе­мое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входя­щие в его состав, т. е. период времени работы оборудова­ния между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени опе­ративной работы для каждого вида оборудования (А) на следующие коэффициенты: К_ом — обрабатываемый ма­териал; К_ми — материал применяемого инструмента; К_тс — класс точности оборудования; К_кс — категория массы; К_рс — ремонтные особенности; К_у — условия экс­плуатации; К_в — возраст.

Т_цр =А К_ом* К_ми* К_тс* К_кс* К_рс * К_у* К_в (16.1)

Продолжительность межремонтного периода (Т_мр) — время оперативной работы оборудования между после­довательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением ремонтного цикла на количество ремонтов на нем плюс единица:

(16.2)

где ТР — текущий ремонт; СР — средний ремонт.

Продолжительность цикла технического оборудова­ния (Т_цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ре­монтами, т. е. в течение межремонтного периода.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремон­тах определяется коэффициентом отношения их к объе­му работ капитального ремонта:

■ для механической части ТР = 0,12КР и СР = 0,18КР;

■ для электрической части ТР = 0,12 • 12,5 и СР = 0,25 • 12,5.

16.3.