18. Оперативное управление производством

Подсистема оперативного управления производством предназначена для решения следующих задач:

• позаказное оперативное планирование;

• подетально-операционное планирование;

• графиковое планирование;

• учет производства;

• оперативное планирование материальных ресурсов;

• оперативное планирование загрузки оборудования.

Основной целью оперативного планирования на производстве является составление подетальных согласованных производственных номенклатурных планов для подразделений предприятия и обеспечение выполнения этих планов с помощью согласования производственных ресурсов предприятия.

Позаказное оперативное планирование и учет производства предназначены для формирования производственных планов в разрезе заказов покупателей. При такой системе планирования однотипная продукция, включенная в разные заказы, становится разными планово-учетными единицами. Учет выполнения производственных планов и складской учет в этом случае также организуется в разрезе заказов.

Графиковое планирование на производстве предназначено для календарного планирования и учета производства в виде сквозных суточных план-графиков. Графиковая система как система планирования используется на предприятиях с массовым, серийным характером производства и с короткими длительностями производственного цикла.

Оперативное управление дискретным пооперационным производством обеспечивает следующие возможности:

• формирование календарных интервалов планирования – произвольно настраиваемых интервалов планирования (месяц, декада, пятидневка, дата);

• расчет текущих СИ, выбор вариантов техпроцессов и норм на планируемый период;

• определение учетных точек в техмаршрутах (по окончательному выходу ДСЕ из цеха);

• расчет календарно-плановых нормативов (КПН) (размеров партий, опережений запуска-выпуска, заделов, длительности производственного цикла);

• наличие трудовых ресурсов по профессиям (и их загрузка);

• наличие оборудования по моделям и их загрузка;

• формирование рабочих календарей по предприятию, цехам;

• наличие материалов и комплектующих;

• оценка незавершенного производства.

Базовые задачи оперативного управления дискретным пооперационным производством приведены в прил. 1.

19. Расчет календарно-плановых нормативов

Алгоритм расчета календарно-плановых нормативов можно представить следующим образом:

Блок 1. Расчет потребности ДСЕ на год, квартал и технологический процесс

Потребность желательно брать на год, если нет годовой – то на квартал, если нет и этих – можно брать за прошлый период. Чем больше горизонт планирования, тем точнее. Суточная потребность рассчитывается по следующей формуле:

Потр (год, кв.)

С П= ∙

кол-во раб. дней

В расчетах участвует фактическая сменность работы предприятия (одна, или две, или три смены).

Э_{ф.смены}=7,8∙60∙1,2∙ кол-во станков (при односменной работе),

где 1,2 – это коэффициент переработки (плановый процент выполнения нормы выработки).

Э_{ф.двухсмен}=15,6∙60∙1,2∙ кол-во станков.

Блок 2. Расчет размера партии

Производится расчет R_п сравнением: если τ_сп > Э_{ф 1см} (Э_{ф 2см}), то R_п выбирается равным СП без всякого расчета (с округлением до целого); эти записи распечатываются для анализа организации второй или третьей смены. Если τ_сп < Э_{ф 1см} (Э_{ф 2см}), то R_п выбирается кратной трудоемкости СП к эффективному фонду, т.е. СП∙τ должно приблизиться к Э_Ф (Э_Ф также переводится в минуты).

Периодичность запуска устанавливается, если R_п = СП – ежедневно, если R_п = 2 – то через день, R_п = 5 – раз в неделю, R_п = 11 – раз в полмесяца и т.д.

Особенности расчета по узлам: по деталям, входящим в узел, расчет ведется вышеописанным способом, но производится проверка на удовлетворение обязательному условию:

R_п (входящих в узел деталей) >= R_п (узла).

В расчетах не участвуют гальванические, термические, окрасочные, сборочные цехи и слесарные операции.

Необходимо предусмотреть:

• перевод t_шт к одной единице нормирования;

• средняя продолжительность смены - 7,8 часа;

• часы, дни переводятся в минуты;

• количество одновременно отрабатываемых деталей;

• применяемость ДСЕ в узле.

Блок 3. Расчет ДПЦ

ДПЦ по цехам гальваники, термообработки, окраски, сборочному цеху, СГД не рассчитывается, задается постоянным.

ДПЦ рассчитывается по каждому участку цеха в днях:

ДПЦ = ((R_п ∙ t_{платежное}) / (7,8∙60∙C)) + 4 ч.

где t_{платежное (шт/кальк)} = t_пз + t_шт; С – сменность;

4 ч., т.е. полсмены, - межучастковое пролеживание, контроль, транспортировка.

ДПЦ цеха определяется суммированием ДПЦ участков внутри этого цеха, если между участками нет других цехов.

Опережение по выпуску и запуску в днях ( О_в и О_з) рассчитывается по маршруту с конца маршрута (рис. 9).

Оз=19
Оз=13
			Оз=8
					Оз=6
цех 3		цех 5		цех 3		цех 1		цех 8		СГД
20 6 дней		50 5 дней		70 2 дня		100 4 дня		2 дня		Вых.опер.
										ДПЦ
								Ов=2
					Ов=6
				Ов=8
		Ов=13

Рис. 9. Опережение по выпуску и запуску в днях

На последовательность межцехового движения деталей можно выйти через файл Технологический маршрут, через реквизит Номер выходной операции.