114. Классификация дефектов деталей.

По степени влияния на эффективность и безопасность использова­ния автомобиля различают дефекты:

• малозначительные;

• значительные;

• критические;

Применительно к условиям ремонта дефекты делят на:

• устранимые (устранение возможно и экономически целесооб­разно);

• неустранимые.

Основные виды дефектов

1. Изменение размеров и формы рабочих поверхностей в результате из­нашивания (проявляется в виде изменения размера, овальности, конусно­сти).

2. Нарушение точности относительного расположения рабочих поверхностей (проявляется в виде нарушения расстояния между осями цилиндриче­ских поверхностей, неперпендикулярности и непараллельности осей и плоскостей, несоосности цилиндрических поверхностей и т. п.).

3. Механические повреждения (трещины, пробоины, изломы, деформа­ции).

4. Коррозионные повреждения (характерны для выпускных клапанов, верхней части гильз цилиндров, головок цилиндров, узлов рамы, кузова, подвески и др.).

5. Изменение физико-механических свойств (твердость и упругие свойст­ва материала в результате нагрева деталей до температуры, влияющей на термообработку, вследствие усталости материала, а также из-за износа уп­рочненного поверхностного слоя.).

115. Средства дефектации, контроль скрытых дефектов.

Для контроля состояния деталей применяют следующие средства

1. Меры (для воспроизведения физических величия заданного размера, например, концевые меры длины).

2. Калибры (предельные мерительные средства, предназначенные для определения соответствия размеров или конфигурации без установления числового значения контролируемого параметра).

3. Универсальные средства измерения (шкальные инструменты и прибо­ры для определения значения контролируемого размера).

4. Специальные средства измерения (для повышения производительно­сти и точности контроля конкретных деталей одного класса).

При ремонте автомобилей применяются следующие разновидности средств контроля:

• для линейных размеров;

• для геометрической формы;

• погрешностей положения;

• шероховатости;

• твердости;

• для неразрушающего контроля (трещины и глубинные дефекты);

• средства диагностирования (мощность, компрессия и т.п.).

Метод опрессовки применяется для выявления трещин в полых де­талях (водой или сжатым воздухом). Испытания проводят на специальных стендах, обеспечивающих герметизацию всех отверстий в контролируемых деталях. При испытаниях полость детали заполняют горячей водой под давлением 0,3-0,4 МПа. Пневматические испытания применяют при контроле таких деталей, как радиаторы, баки, трубопроводы и др. Полость де­тали заполняют сжатым воздухом и погружают в ванну с водой.

Метод красок (для контроля трещин шириной не менее 20-30 мкм) основан на способности красной краски, разведенной керосином, проникать в трещины. После п красной краски через некоторое время проявляется рисунок, соответствующий трещине.

Люминесцентный метод (для трещин шириной более 10 мкм) ос­нован на свойстве некоторых веществ светиться при облучении ультра­фиолетовыми лучами. Деталь выдерживают в ванне с флуоресцирующим составом, после этого промывают, просушивают и припудривают порош­ком силикагеля, который вытягивает флуоресцирующую жидкость из тре­щин. При облучении ультрафиолетовыми лучами силикагель, пропитан­ный жидкостью, будет ярко светиться, показывая границы трещины.

Магнитная дефектоскопия служит для обнаружения трещин ши­риной до 1 мкм. Применяется для деталей из ферромагнитных материалов. Деталь намагничивают и обливают суспензией с мелким магнитным по­рошком. Магнитные сило­вые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект, огибают его как препятствие с малой магнит­ной проницаемостью (рис. 7.8). Над дефектом образует­ся поде рассеивания силовых линий, а по краям трещины образуются магнитные по­люса. Применяют намагни­чивание: циркуляционное (продольные (поперечные тре­щины) и комбинированное (любые трещины).

Ультразвуковой метод основан на свойст­вах ультразвука проходить через трещи металлические изде­лия и отражаться от грани­цы двух сред, в том числе и Применяется для обнаружения трещин, раковин, шлаковых включений и т. п. Известны от дефекта. ны), про­дольное два метода - про­свечивания и импульсный.

Метод просвечивания основан на проявлении звуковой тени за де­фектом. Излучатель ультразвуковых колебаний находится по одну сторону детали, а приемник - по другую.

В импульсном методе излучатель ультразвука автоматически пере­ключается в приемник после отправки импульса. Если в детали нет дефек­та, на экране электронно-лучевой трубки видны два импульса - излучен­ный и отраженный от другой стороны детали. При появлении дефекта на экране появляется промежуточный всплеск. Местонахождение дефекта определяется по расстоянию между импульсами на экране. Зная толщину детали, можно определить глубину залегания дефекта.

Контроль размеров - применяются пневматические методы кон­троля; утгиверсальный измерительный инструмент (штангенциркули, штангенглубиномеры, штангегоубомеры, микрометры, индикаторные нут­ромеры, индикаторы и т.п.); специальный измерительный инструмент (пробки, скобы, калибры).

Отклонение от крутости - измеряется специальными приборами - кругломерами.

Отклонения от прямолинейности - контролируются проверочны­ми линейками, уровнями; оптико-механическими приборами, механиче­скими приборами с индуктивными датчиками.

Отклонения от плоскостности измеряют при помощи контроль­ных плит и щупов, а также используют измерение положения отдельных точек плоскости универсальными инструментами.

Погрешности геометрической формы проверяют измерением в нескольких направлениях или в нескольких сечениях по длине универ­сальными измерительными инструментами (овальность, конусность, бочкообразность)