9.5 Вибір виду і методу одержання вихідної заготовки

Креслення вихідної заготовки зв’язує роботу заготовчого і механічного цехів, яке для першого є кресленням готового виробу, а для другого – вихідним документом для побудови процесу обробки заготовки.

Креслення вихідної заготовки – результат сумісної роботи технологів заготовчого і механічного цехів.

Конструктор встановлює матеріал деталі, марку, термічну обробку. Технолог, на підставі цих даних, вибирає конкретний засіб одержання заготовки в залежності від матеріалу, конструктивних форм і розмірів, потрібної точності, шорсткості деталі і величини програми.

При виборі методу одержання заготовки слід враховувати втрати матеріалу, які пов’язані з цим методом. Так, при одержанні відливок, витрати металу складають 35-55%, а при виготовленні вихідної заготовки методом пластичної деформації – 5-35%.

Вибір методу одержання заготовки в значній мірі залежить від програми випуску. Необхідно враховувати ту обставину, що собівартість виготовлення деталі визначається сумою витрат на вихідну заготовку і її механічну обробку. Тому треба провести техніко-економічний аналіз і вибрати вид заготовки такий, щоб собівартість виготовлення деталі була мінімальною

Після вибору виду заготовки, виконують її креслення і передають в заготівельний цех

9.6. Оцінка ефективності технологічного процесу

Спочатку проектування технолог попередньо встановлює види обробок окремих поверхонь заготовки і методи досягнення точності і шорсткості, які відповідають потребам креслення і серійності виробництва. Навіть для порівняно простих деталей може бути розроблено декілька різних маршрутів обробки, які повністю забезпечують потреби креслення і технічним умовам. В наслідок цього процес виготовлення деталі розробляється з урахуванням мінімальної трудомісткості і собівартості.

Для порівняння і вибору варіантів технологічних процесів проводиться порівняння їх техніко-економічних показників і вибирають з них найбільш економічний.

Основним показником ефективності технологічного процесу є технологічна собівартість виготовлення виробу. ЇЇ можна виразити в загальному вигляді за основними елементами витрат:

С_Т = З_РВ + З_НО +Р_ПР + А_О + А_Б + Е + І_Р + П_Е

Туди входять витрати на заробітну плату верстатника (З_РВ), заробітну плату наладчика обладнання (З_НО), витрати на поточний ремонт і міжремонтне обслуговування (Р_ПР ), амортизаційне відрахування по обладнанню (А_О ), амортизаційні відрахування по утриманню будівлі (А_Б), витрати по електроенергії (Е), витрати, які пов’язані з відшкодуванням зносу ріжучого інструменту (І_Р), витрати по експлуатації пристосувань (П_Е).

При розгляданні декількох варіантів технологічного процесу обробки, розрахунки ведуться стосовно однієї операції деталі, яка виготовляється, при цьому беруться до уваги тільки елементи витрат, які змінюються за варіантом, який пропонується.

Для оцінки ефективності варіантів технологічного процесу необхідно визначити наведені витрати за варіантом:

П= С +Е_НК

Наведені витрати (П), варіантів, які розглядаються, складаються з технологічної собівартості (С_Т) і добутку питомих капітальних витрат (К) і нормативного коефіцієнту ефективності (Е) Найбільш ефективним буде той варіант, у якого наведені витрати найменші.

Питомі капітальні витрати визначаються за формулою

,

де

S_В – балансова вартість верстата;

К_БП – вартість будівлі по площині, яку займають верстати:

Т_ШТ – норма часу на операцію;

F_Н – річний ефективний фонд часу роботи верстата

η – коефіцієнт використання верстата.

Умовно річна економія визначається за формулою:

Е_УР = (С₁ - С₂)В_р

Річний економічний ефект розраховується як різниця наведених витрат варіантів, які порівнюються:

Е = [( С₁ +Е_НК₁)] - [( С₂ +Е_НК₂)]В_Р

Зростання продуктивності праці основних виробничих робочих на даній операції визначається за формулою:

;

Де Б_{О –} відсоток зниження трудомісткості;

Т_! і Т₂ – норми часу по двох варіантах які порівнюються.

Приведена методика дозволяє комплексно оцінити доцільність застосування того чи іншого варіанту технологічного процесу. Чим більше варіантів, тим складніше проводити розрахунок і вибрати оптимальний варіант. В цьому випадку рішення даної задачі можна виконати за допомогою ЕОМ

Алгоритм розрахунку ефективності технологічного процесу наведено в додатку4