Портативные вихретоковые дефектоскопы фирмы Centurion ndt модель ed-400 (рис. 18.3). Изготовитель - сша.

C enturion ED-400 - это портативный вихретоковый прибор. Предназначен для обнаружения поверхностных трещин и других дефектов в магнитных и немагнитных материалах.

Он легкий, компактный, простой в настройке и эксплуатации.

Портативный вихретоковой дефектоскоп Centurion ED-400 имеет отличное соотношение сигнал/шум на любых материалах.

Область применения и технические характеристики Centurion ED-400:

глубина минимально выявляемых дефектов 0,12 мм;

практически не чувствителен к изменениям магнитной проницаемости материала;

отличная компенсация изменения зазора;

высокая стабильность;

регулируемая настройка порога срабатывания звуковой сигнализации о дефекте;

питание от двух алкидных батареек типа АА в течение 400-500 часов работы;

ударопрочный корпус;

широкий выбор взаимозаменяемых преобразователей;

в стандартную комплектацию входит: прибор ED-400, стандартный датчик с кабелем 1,5 м, настроечный образец,

отвертка для настройки порога срабатывания сигнализации о дефекте, две батарейки и кейс для переноски;

рабочая частота 100 кГц;

ширина шкалы 61 мм; диапазон показаний от 0 до 500 с ценой деления 50.

диапазон рабочих температур от 0° до 49°С;

размеры прибора: 8,9 × 18 × 4,8 см;

вес прибора с датчиком: 0,36 кг.

Centurion ED-1100 - это портативный вихретоковый прибор с микропроцессорным управлением (рис. 18.4). Предназначен для обнаружения поверхностных и подповерхностных трещин и других дефектов в магнитных и немагнитных материалах. Так же может применяться для разбраковки материалов по их удельной электропроводности.

 

 

 

Рис. 18.4. Портативный вихретоковой

дефектоскоп Centurion ED-1100

Область применения и технические характеристики Centurion ED-1100:

жидкокристаллический дисплей с возможностью запоминания сигнала (размер по диагонали 152 мм);

диапазон настройки частоты от 100 Гц до 6 МГц;

диапазон регулировки фазы: от 0° до 360°;

питание от аккумуляторов, одной зарядки которых достаточно для работы в течение 12 часов;

ударопрочный алюминиевый корпус;

широкий выбор абсолютных и дифференциальных преобразователей, а так же сканеры для автоматического контроля отверстий;

возможно подключение внешнего самописца;

диапазон рабочих температур от -18° до 49°С;

размеры прибора: 15,2 × 30,4 ×15,2 см;

вес прибора: 3,4 кг.

18.2. Контроль внутренних дефектов

Ультразвуковая дефектоскопия.

Выявление внутренних дефектов в деталях с помощью ультразвука основано на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред – металла и воздуха. Пропуская через деталь ультразвук и улавливая его отражение от внутренних трещин или раковин, можно по направлению в силе отраженного ультразвука определить место, протяженность и глубину этих дефектов.

Источником возбуждения улльтрозвуковых волн высокой частоты является пьезоэлемент в виде пьезокварца или кристалла титаната бария, колебания которой передаются контролируемой детали. Неоднородность включения графита препятствует проникновению ультразвука.

На практике находят применения дефектоскопы с непрерывным излучением и импульсные. Различают три метода ультразвуковой дефектоскопии: теневой, метод отражения и резонансный. Приборы работающие по последнему принципу находят применение для измерения толщины стенки изделия, где прямое измерение затруднено. Дефектоскопы с непрерывным и импульсным излучением ультразвука применимы для контроля нарушений металлической склонности детали в виде трещин, шлаковых включений, засоров, пористости.

Н аиболее распространенным методом ультразвукового контроля является эхо импульсный метод, блок-схема которого показана на рис. 18.5. Синхронизирующий генератор в периодически, через несколько микросекунд, вырабатывает сигнал, синхронизирующий работу отдельных блоков дефектоскопа, в частности генератора высокой частоты А (С-генератор развертки). Генератор А, вырабатывая импульс продолжительностью в несколько долей микросекунд, подает его на искательную голову или излучатель, в котором электрические колебания с помощью пьезопластин преобразуется в механические, т. е. Ультразвук, который распространяется в контролируемую деталь.

Рис. 18.5 Осциллографический индикатор дефектов

При наличии в контролируемой детали дефекта ультразвуковая волна от него отразится и попадет в приемник, т. е. Приемную головку, где пьезопластина вследствие прямого пьезоэффекта превратит этот механический импульс в электрический

Область применения ультразвука для указанных целей:

автоматический контроль величены зерна в сплавах;

контроль качества материалов путем определения величин скоростей ультразвуковых колебаний;

исследование степени однородности распределения углерода в стали;

исследование и контроль структурного строения сплавов;

определение степени анизотропии сплавов;

контроль качества точечной сварки по осциллограммам затухания ультразвуковых колебаний.

Дефектоскопия просвечивания.

Метод выявления дефектов просвечиванием заключается в оценке интенсивности проникающего излучения, проходящего через изделие.

Изделие с толщиной D подвергается облучению пучкам рентгеновских лучей с интенсивностью I₀ (рис. 18.6). Так как металл частично поглощает рентгеновские лучи, то, пройдя через тело контролируемого изделия, пучок лучей будет падать на светочувствительную пленку А ослабленным. Однако при этом интенсивность лучей, прошедших через бездефектный участок изделия I_D, будет меньше интенсивности лучей, прошедших через раковину в его теле I_D-d, т. к. на длине раковины d эти лучи не поглощались.

П равив пленку, можно определить положение и размеры дефектов в изделии по положению и интенсивности черных пятен на пленке. Вместо фотографирования можно применять для обнаружения дефекта метод визуального наблюдения, если заменить светочувствительную пленку люминесцирующим экраном.

Рис. 18.6. Дефектоскопия просвечивания

Ультразвуковой дефектоскоп УДС2-РДМ-3 предназначен для выявления эхометодом, теневым методом, зеркально-теневым методом, эхо-зеркальным методом ультразвукового контроля внутренних дефектов (трещин, пор, расслоений, непроваров, шлаковых включений и т.п.) и определения их координат в сварных соединениях из сталей и сплавов (в том числе железнодорожных рельсах), выполненных электродуговой, электрошлаковой, газовой, термитной и стыковой сваркой оплавлением. (рис. 18.7)

Р ис. 18.7. Ультразвуковой дефектоскоп УДС2-РДМ-3

У льтразвуковые дефектоскопы УД2-12 общего назначения с рабочими частотами от 1,25 до 10 МГц, реализующий известные методики контроля внутренних дефектов изделий из металлов и сварных швов в машино-, судо-, авиастроении, изделий нефте- и газодобывающих отраслей и др. Предназначен для контроля продукции на наличие дефектов типа нарушения сплошности и однородности материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сварных соединений, для измерения глубины и координат их залегания, измерения отношений амплитуд сигналов от дефектов. Снабжен системами временной Регулировки Чувствительности (ВРЧ) и Автоматической Сигнализации Дефекта (АСД) (рис. 18.8).

Определение толщины контролируемых деталей, доступных с одной стороны.

При определении толщины стенок, доступ к которым возможен лишь с одной из сторон, широко применяются методы, основанные на поглощении радиоактивных излучений при прохождении их через материалы. Измеряя интенсивность бета- или гамма- излучения, прошедшего через слой того или иного материала, легко установить зависимость ее как от рода материала, так и от толщины его слоя. Зависимость эта выражается следующей формулой:

(18.1)

где  - толщина слоя;

 - линейный коэффициент ослабления данного материала;

₀ - начальная интенсивность излучения;

I - интенсивность излучения после прохождения им слоя данного материала толщиной .

При определении толщин тонкостенных деталей применяют радиоактивные изотопы, дающие мягкое излучение типа стронций-90, а при определениях толщин тонкостенных деталей-изотопы, дающие излучение типа кобальт-60. Широко используются рассматриваемый метод при производстве автоматического контроля листового проката различной толщины. Принудительная схема подобного толщиномера приведена на рис. 18.9.

1

2

4

3

Рис. 3

Рис. 18.9. Принципиальная схема толщиномера

1- источник излучения; 2-контролируемый лист;

3-индикатор-ионизационная камера или счетчик частиц; 4-указывающий прибор

Установка подобного типа (например, ИТУ-495) позволяют производить автоматический контроль, листового материала толщиной от 0,05-1мм с точностью порядка 1,5-2%. Подобный метод контроля равномерности толщины листовых материалов используются не только для металлов, но и для других материалов.