- •Введение
- •1. Измерения
- •1.1. Физические величины и их измерение
- •1.2. Классификация видов и методов измерений
- •1.3. Средства измерений
- •1.4. Метрологические характеристики средств измерений
- •1.5. Подготовка к измерениям
- •1.5.1. Анализ постановки измерительной задачи
- •1.5.2. Создание условий для измерения
- •1.5.3. Выбор средств измерения
- •1.5.4. Выбор метода измерений
- •1.5.5. Выбор числа измерений
- •1.5.6. Подготовка оператора
- •1.5.7. Апробирование средств измерений
- •1.6. Методики выполнения измерений
- •1.7. Контрольные вопросы к разделу 1
- •2. Контроль изделий машиностроения
- •2.1. Основные положения
- •2.2. Виды контроля
- •2.3. Организация технического контроля на предприятии
- •2.4. Организация различных видов контроля
- •2.5. Контроль деталей калибрами
- •2.5.1. Классификация калибров
- •2.5.2. Допуски калибров для контроля гладких цилиндрических деталей
- •2.6. Контрольные вопросы к разделу 2
- •3. Меры длины и плоского угла
- •3.1. Штриховые меры длины
- •Типы и характеристики штриховых мер длины
- •Технические требования к штриховым мерам длины, а также методы
- •3.2. Плоскопараллельные концевые меры длины
- •3.3. Меры плоского угла призматические
- •Призматические меры плоского угла являются наиболее точным средством измерения углов в машиностроении. Они изготавливаются наборами или отдельными мерами следующих типов:
- •3.4. Контрольные вопросы к разделу 3
- •4. Средства для линейных измерений
- •4.1. Штангенинструменты
- •4.2. Микрометрические инструменты
- •4.2.1. Микрометры
- •4.2.2. Микрометрические глубиномеры
- •4.2.3. Нутромеры микрометрические
- •4.3. Контрольные вопросы к разделу 4
- •5. Рычажно-механические приборы для измерения линейных и диаметральных размеров
- •5.1. Классификация и назначение
- •5.2. Индикаторы часового типа
- •5.3. Рычажно–зубчатые измерительные головки
- •5.4. Пружинные измерительные головки
- •5.5. Измерительные головки с электронным отсчетным устройством
- •5.6. Скобы с отсчетным устройством
- •5.7. Индикаторные нутромеры и глубиномеры
- •5.8. Индикаторные толщиномеры и стенкомеры
- •5.9. Индикаторные стойки и штативы
- •5.10. Контрольные вопросы к разделу 5
- •6. Оптико-механические приборы
- •6.1. Классификация и назначение
- •6.2. Основы оптических методов измерений
- •6.3. Оптикаторы
- •6.4. Вертикальный окулярный оптиметр
- •6.5. Оптические длинномеры
- •6.6. Инструментальные и универсальные микроскопы
- •6.7. Проекторы
- •6.8. Универсальные микроскопы
- •6.8.1. Общий вид микроскопа
- •6.8.2. Спиральный нониус
- •6.8.3. Осветительная головка для измерений в отраженном свете
- •6.8.4. Сменные окулярные головки
- •6.9. Пример проведения линейных и угловых измерений
- •6.10. Измерительные приспособления микроскопа уим
- •6.10.1. Центровая бабка с делительной головкой
- •6.10.2. Призматические бабки
- •6.10.3. Плоский стол
- •6.10.4. Круглый стол
- •6.10.5. Щуповая головка
- •6.10.6. Биениемер
- •6.10.7. Вертикальный длиномер
- •6.10. Контрольные вопросы к разделу 6
- •7. Измерение углов и конусов
- •7.1. Допуски угловых размеров
- •7.2. Методы измерения углов
- •7.3. Контрольные инструменты для измерения углов методом сравнения
- •7.4. Средства для измерения углов абсолютным методом
- •7.5. Тригонометрические средства измерения углов
- •7.6. Контрольные вопросы к разделу 7
- •8. Методы и средства измерения отклонений формы и расположения поверхностей
- •8.1. Основные виды отклонений формы поверхностей
- •8.2. Основные виды отклонений расположения поверхностей
- •8.3. Средства для измерения отклонений формы плоских поверхностей
- •8.4. Средства для измерения отклонений формы цилиндрических поверхностей
- •8.5. Контрольные вопросы к разделу 8
- •9. Методы и средства измерение шероховатости поверхности
- •9.1. Параметры для оценки шероховатости
- •Практически удобнее пользоваться следующей формулой
- •9.2. Способы оценки шероховатости
- •9.3. Определение шероховатости визуальным способом
- •9.4. Оптические средства измерения шероховатости
- •9.5. Щуповые приборы для измерения шероховатости
- •Техническая характеристика прибора:
- •9.6. Контрольные вопросы к разделу 9
- •10. Методы и средства измерения параметров резьбы
- •10.1. Основные параметры метрических резьб
- •10.2. Комплексный контроль резьбовых изделий
- •10.3. Поэлементный контроль резьбы
- •10.4. Контрольные вопросы к разделу 10
- •1. Контроль параметров зубчатых колес
- •11.1. Точность зубчатых колес и передач
- •Боковой зазор
- •11.2. Средства для проверки норм кинематической точности
- •11.3. Средства для проверки норм плавности
- •11.4. Средства для проверки норм контакта зубьев
- •11.5. Средства для проверки норм бокового зазора
- •11.6. Контрольные вопросы к разделу 11
- •12. Средства для измерения параметров движения
- •12.1. Датчики и приборы для их регистрации
- •1 2.3. Схема индуктивного датчика
- •12.2. Измерение линейной и угловой скорости
- •12.3. Измерение виброускорения
- •12.4. Измерение нескольких параметров периодической вибрации
- •13. Измерение электрических величин
- •13.1. Измерение напряжения
- •13.2. Измерение силы тока
- •13.3. Измерения мощности
- •14. Средства для измерений масс, сил и моментов
- •14.1. Приборы для измерения массы
- •14.1.1. Методы и способы взвешивания
- •14.1.2. Классификация применяемых весов и гирь
- •14.1.3. Классификация рычажных весов по конструктивным признакам
- •14.2. Средства для измерения сил и моментов
- •14.2.1. Общие сведения о динамометрах
- •14.2.2. Конструкции динамометров
- •Стандартные функции прибора:
- •15.1.2. Жидкостные манометры
- •15.1.3. Деформационные (пружинные) манометры
- •15.1.4. Грузопоршневые манометры
- •15.2. Измерение расхода
- •15.3. Измерение расхода газа сужающими устройствами
- •Основы теории, метода и средства измерения расхода.
- •Расходомеры постоянного перепада давления.
- •16. Измерение температур
- •16.1. Сведения о температуре и температурных шкалах
- •16.2. Методы измерения температур в инженерном оборудовании
- •16.3. Измерение температуры термометрами Жидкостные стеклянные термометры.
- •Манометрические термометры.
- •Дилатометрические и биметаллические термометры.
- •16.4. Термоэлектрический метод измерения температур
- •16.5. Термометры сопротивления
- •17. Методы и средства измерения твердости
- •Метод определения твердостистальным шариком (по Бринелю).
- •Число твердости определяют:
- •18. Контроль внутренних и поверхностныхдефектов
- •18.1. Контроль поверхностных дефектов
- •Непосредственным наблюдением можно обнаружить только относительно грубые внешние дефекты на поверхности детали. Мелкие дефекты можно выявить с помощью оптических приборов - лупы, микроскопа.
- •Метод проникающих растворов.
- •Трансформаторное масло…….30
- •Портативные вихретоковые дефектоскопы фирмы Centurion ndt модель ed-400 (рис. 18.3). Изготовитель - сша.
- •18.2. Контроль внутренних дефектов
- •19. Контроль качества покрытий
- •19.1. Методы и средства измерения толщины плёнок (покрытий)
- •19.1.1. Поверка толщиномеров
- •19.1.2. Оптические методы измерения толщины плёнок
- •19.1.3. Физические разрушающие методы измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.1.4. Химические методы измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.1.5 Весовой метод измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.2. Методы определения толщины покрытий
- •19.2.1. Метод определения толщины непрозрачных покрытий
- •19.2.2. Метод определения толщины прозрачных лаковых покрытий
- •19.3. Методы определения твердости покрытий
- •19.4. Методы определения параметров шероховатости лакокрасочных покрытий
- •19.5. Метод определения стойкости лакокрасочных покрытий к воздействию переменных температур
- •19.6. Метод определения адгезии лакокрасочных покрытий
- •19.7. Метод определения блеска прозрачных лаковых покрытий
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •12.2. Измерение линейной и угловой скорости……………………. 207
10. Методы и средства измерения параметров резьбы
10.1. Основные параметры метрических резьб
Основными параметрами метрических резьб являются (рис. 10.1): d, (D) – наружный диаметр; d2, (D2 ) – средний диаметр; d1,( D1) – внутренний диаметр; d, d2, d1 – диаметры болта, D, D2, D1 – диаметры гайки; P – шаг резьбы; a - угол профиля резьбы; a/2 – половина угла профиля; H – высота исходного треугольника; H1 – рабочая высота профиля.
Размеры резьбы стандартизованы по диаметру и шагу. Диаметр, условно характеризующий размеры резьбы и используемый при её обозначении, называется номинальным диаметром резьбы. Номинальное значение угла для метрической резьбы равно 600.
/2-половина угла профиля.
Рис. 10.1. Основные параметры резьбы
Метрическая резьба с крупным шагом обозначается буквой М и номинальным диаметром, например, М20. В обозначении резьбы с мелким шагом после номинального диаметра указывают величину шага в мм (М20 ´1,5).
Для левой резьбы в обозначении добавляются буквы LH, например: M20LH, M20 ´1,5LH.
В обозначении многозаходной резьбы указывают значение хода и в скобках шаг Р с числовым значением. Например, для трехзаходной резьбы с шагом 1 мм и значением хода 3 мм: M20´3(Р1); M20´3(Р1)LH.
При изготовлении резьбы из-за неточности станка, резьбонарезного инструмента и других причин неизбежно возникают ошибки в шаге и половине угла профиля, которые невозможно устранить. При наложении реального профиля резьбы, имеющей накопленную погрешность шага DР, на идеально точный профиль при равенстве средних диаметров болта и гайки детали не свинтятся.
Свинчиваемость резьбовых деталей обеспечивается тем, что средний диаметр резьбы болта уменьшается на величину fр или средний диаметр резьбы гайки увеличивается на эту же величину.
Причем для метрических резьб
fp = 1,73 × DR, (10.1)
где fp – диаметральная компенсация погрешности шага, мкм;
DP - накопленная погрешность шага (разность между действительным и номинальным значениями n шагов на длине отвинчивания), мкм.
Аналогично ошибка половины угла профиля компенсируется за счет уменьшения среднего диаметра резьбы болта или увеличения среднего диаметра резьбы гайки на величину
Для метрических резьб
, (10.2)
где fa - диаметральная компенсация погрешности половины угла профиля, мкм; Р – номинальный шаг резьбы, мм; Da/2 – погрешность половины угла профиля (разность между действительным и номинальным значениями половины угла профиля), мкм. Для метрических резьб a/2=300.
Половина угла профиля a/2, а не полный угол профиля, принята за один из основных параметров для того, чтобы учесть не только правильность изготовления всего угла (a=60° для метрических резьб), но и не перпендикулярность биссектрисы этого угла к оси резьбы.
Погрешности шага резьбы и половины угла профиля, хотя и имеются при обработке, для резьбы с зазором стандартом отдельно не установлены.
Допуски в таблицах стандартов заданы на приведенный средний диаметр, т. е. это суммарные допуски, учитывающие допускаемые погрешности изготовления собственного среднего диаметра, а также шага и половины угла профиля.
Под приведенным средним диаметром болта следует понимать средний диаметр реального болта, увеличенный на (fp + fa), т. е. как бы возвращенный к идеальному среднему диаметру сопрягающейся с ним гайки:
d2пр = d2изм + (fp + fa), (10.3)
где d2пр - приведенный средний диаметр болта; d2изм – собственно средний диаметр болта.
Для гайки приведенный диаметр определяется так:
D2пр = D2изм – (fp + fa). (10.4)
Контролировать резьбу можно комплексным и дифференцированными методами.
При комплексном контроле с помощью проходного резьбового калибра одновременно контролируют средний диаметр, шаг и половину угла профиля. При дифференцированном методе проверяют каждый параметр резьбы отдельно.