- •Введение
- •1. Измерения
- •1.1. Физические величины и их измерение
- •1.2. Классификация видов и методов измерений
- •1.3. Средства измерений
- •1.4. Метрологические характеристики средств измерений
- •1.5. Подготовка к измерениям
- •1.5.1. Анализ постановки измерительной задачи
- •1.5.2. Создание условий для измерения
- •1.5.3. Выбор средств измерения
- •1.5.4. Выбор метода измерений
- •1.5.5. Выбор числа измерений
- •1.5.6. Подготовка оператора
- •1.5.7. Апробирование средств измерений
- •1.6. Методики выполнения измерений
- •1.7. Контрольные вопросы к разделу 1
- •2. Контроль изделий машиностроения
- •2.1. Основные положения
- •2.2. Виды контроля
- •2.3. Организация технического контроля на предприятии
- •2.4. Организация различных видов контроля
- •2.5. Контроль деталей калибрами
- •2.5.1. Классификация калибров
- •2.5.2. Допуски калибров для контроля гладких цилиндрических деталей
- •2.6. Контрольные вопросы к разделу 2
- •3. Меры длины и плоского угла
- •3.1. Штриховые меры длины
- •Типы и характеристики штриховых мер длины
- •Технические требования к штриховым мерам длины, а также методы
- •3.2. Плоскопараллельные концевые меры длины
- •3.3. Меры плоского угла призматические
- •Призматические меры плоского угла являются наиболее точным средством измерения углов в машиностроении. Они изготавливаются наборами или отдельными мерами следующих типов:
- •3.4. Контрольные вопросы к разделу 3
- •4. Средства для линейных измерений
- •4.1. Штангенинструменты
- •4.2. Микрометрические инструменты
- •4.2.1. Микрометры
- •4.2.2. Микрометрические глубиномеры
- •4.2.3. Нутромеры микрометрические
- •4.3. Контрольные вопросы к разделу 4
- •5. Рычажно-механические приборы для измерения линейных и диаметральных размеров
- •5.1. Классификация и назначение
- •5.2. Индикаторы часового типа
- •5.3. Рычажно–зубчатые измерительные головки
- •5.4. Пружинные измерительные головки
- •5.5. Измерительные головки с электронным отсчетным устройством
- •5.6. Скобы с отсчетным устройством
- •5.7. Индикаторные нутромеры и глубиномеры
- •5.8. Индикаторные толщиномеры и стенкомеры
- •5.9. Индикаторные стойки и штативы
- •5.10. Контрольные вопросы к разделу 5
- •6. Оптико-механические приборы
- •6.1. Классификация и назначение
- •6.2. Основы оптических методов измерений
- •6.3. Оптикаторы
- •6.4. Вертикальный окулярный оптиметр
- •6.5. Оптические длинномеры
- •6.6. Инструментальные и универсальные микроскопы
- •6.7. Проекторы
- •6.8. Универсальные микроскопы
- •6.8.1. Общий вид микроскопа
- •6.8.2. Спиральный нониус
- •6.8.3. Осветительная головка для измерений в отраженном свете
- •6.8.4. Сменные окулярные головки
- •6.9. Пример проведения линейных и угловых измерений
- •6.10. Измерительные приспособления микроскопа уим
- •6.10.1. Центровая бабка с делительной головкой
- •6.10.2. Призматические бабки
- •6.10.3. Плоский стол
- •6.10.4. Круглый стол
- •6.10.5. Щуповая головка
- •6.10.6. Биениемер
- •6.10.7. Вертикальный длиномер
- •6.10. Контрольные вопросы к разделу 6
- •7. Измерение углов и конусов
- •7.1. Допуски угловых размеров
- •7.2. Методы измерения углов
- •7.3. Контрольные инструменты для измерения углов методом сравнения
- •7.4. Средства для измерения углов абсолютным методом
- •7.5. Тригонометрические средства измерения углов
- •7.6. Контрольные вопросы к разделу 7
- •8. Методы и средства измерения отклонений формы и расположения поверхностей
- •8.1. Основные виды отклонений формы поверхностей
- •8.2. Основные виды отклонений расположения поверхностей
- •8.3. Средства для измерения отклонений формы плоских поверхностей
- •8.4. Средства для измерения отклонений формы цилиндрических поверхностей
- •8.5. Контрольные вопросы к разделу 8
- •9. Методы и средства измерение шероховатости поверхности
- •9.1. Параметры для оценки шероховатости
- •Практически удобнее пользоваться следующей формулой
- •9.2. Способы оценки шероховатости
- •9.3. Определение шероховатости визуальным способом
- •9.4. Оптические средства измерения шероховатости
- •9.5. Щуповые приборы для измерения шероховатости
- •Техническая характеристика прибора:
- •9.6. Контрольные вопросы к разделу 9
- •10. Методы и средства измерения параметров резьбы
- •10.1. Основные параметры метрических резьб
- •10.2. Комплексный контроль резьбовых изделий
- •10.3. Поэлементный контроль резьбы
- •10.4. Контрольные вопросы к разделу 10
- •1. Контроль параметров зубчатых колес
- •11.1. Точность зубчатых колес и передач
- •Боковой зазор
- •11.2. Средства для проверки норм кинематической точности
- •11.3. Средства для проверки норм плавности
- •11.4. Средства для проверки норм контакта зубьев
- •11.5. Средства для проверки норм бокового зазора
- •11.6. Контрольные вопросы к разделу 11
- •12. Средства для измерения параметров движения
- •12.1. Датчики и приборы для их регистрации
- •1 2.3. Схема индуктивного датчика
- •12.2. Измерение линейной и угловой скорости
- •12.3. Измерение виброускорения
- •12.4. Измерение нескольких параметров периодической вибрации
- •13. Измерение электрических величин
- •13.1. Измерение напряжения
- •13.2. Измерение силы тока
- •13.3. Измерения мощности
- •14. Средства для измерений масс, сил и моментов
- •14.1. Приборы для измерения массы
- •14.1.1. Методы и способы взвешивания
- •14.1.2. Классификация применяемых весов и гирь
- •14.1.3. Классификация рычажных весов по конструктивным признакам
- •14.2. Средства для измерения сил и моментов
- •14.2.1. Общие сведения о динамометрах
- •14.2.2. Конструкции динамометров
- •Стандартные функции прибора:
- •15.1.2. Жидкостные манометры
- •15.1.3. Деформационные (пружинные) манометры
- •15.1.4. Грузопоршневые манометры
- •15.2. Измерение расхода
- •15.3. Измерение расхода газа сужающими устройствами
- •Основы теории, метода и средства измерения расхода.
- •Расходомеры постоянного перепада давления.
- •16. Измерение температур
- •16.1. Сведения о температуре и температурных шкалах
- •16.2. Методы измерения температур в инженерном оборудовании
- •16.3. Измерение температуры термометрами Жидкостные стеклянные термометры.
- •Манометрические термометры.
- •Дилатометрические и биметаллические термометры.
- •16.4. Термоэлектрический метод измерения температур
- •16.5. Термометры сопротивления
- •17. Методы и средства измерения твердости
- •Метод определения твердостистальным шариком (по Бринелю).
- •Число твердости определяют:
- •18. Контроль внутренних и поверхностныхдефектов
- •18.1. Контроль поверхностных дефектов
- •Непосредственным наблюдением можно обнаружить только относительно грубые внешние дефекты на поверхности детали. Мелкие дефекты можно выявить с помощью оптических приборов - лупы, микроскопа.
- •Метод проникающих растворов.
- •Трансформаторное масло…….30
- •Портативные вихретоковые дефектоскопы фирмы Centurion ndt модель ed-400 (рис. 18.3). Изготовитель - сша.
- •18.2. Контроль внутренних дефектов
- •19. Контроль качества покрытий
- •19.1. Методы и средства измерения толщины плёнок (покрытий)
- •19.1.1. Поверка толщиномеров
- •19.1.2. Оптические методы измерения толщины плёнок
- •19.1.3. Физические разрушающие методы измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.1.4. Химические методы измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.1.5 Весовой метод измерения толщины плёнок (покрытия)
- •19.2. Методы определения толщины покрытий
- •19.2.1. Метод определения толщины непрозрачных покрытий
- •19.2.2. Метод определения толщины прозрачных лаковых покрытий
- •19.3. Методы определения твердости покрытий
- •19.4. Методы определения параметров шероховатости лакокрасочных покрытий
- •19.5. Метод определения стойкости лакокрасочных покрытий к воздействию переменных температур
- •19.6. Метод определения адгезии лакокрасочных покрытий
- •19.7. Метод определения блеска прозрачных лаковых покрытий
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •12.2. Измерение линейной и угловой скорости……………………. 207
8.2. Основные виды отклонений расположения поверхностей
При механической обработке деталей машин и приборов или их сборке возникают погрешности расположения поверхностей и осей. Погрешности расположения определяют собираемость деталей и оказывают большое влияние на работоспособность узлов. Следовательно, погрешности расположения обуславливают функциональную взаимосвязь сборочных единиц, особенно при одновременном сопряжении деталей по нескольким поверхностям. Поэтому на стадии проектирования необходимо назначать допуск расположения, исходя из служебного назначения машин и узлов, а при изготовлении и сборке необходим контроль действительных отклонений.
Под отклонением расположения понимается отклонение реального расположения рассматриваемого элемента (поверхности, оси или плоскости симметрии) от номинального расположения. Номинальное расположение определяется номинальными линейными и угловыми размерами между рассматриваемыми поверхностями, их осями или плоскостями симметрии.
При рассмотрении отклонений расположения отклонения формы поверхностей не учитываются. Действительные поверхности при этом заменяются прилегающими.
В зависимости от конструктивного исполнения, а также от конкретного метода обработки и сборки деталей могут возникнуть отклонения различного вида.
К основным видам отклонений расположения относят:
1. Отклонение от параллельности (непараллельность) плоскостей – разность наибольшего и наименьшего расстояния между прилегающими плоскостями на заданной площади или длине (рис. 8.4, а).
2. Отклонение от перпендикулярности (неперпендикулярность) плоскостей, осей или осей и плоскости – отклонение угла между плоскостями, осями или осью и плоскостью от прямого угла (900), выраженное в линейных единицах, на заданной длине (рис. 8.4, б).
3. Отклонение от соосности (несоосность) – наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности и осью базовой поверхности или расстояние между этими осями в заданном сечении (рис. 8.4, в).
4. Отклонение от пересечения осей (непересечение осей) – кратчайшее расстояние между осями, номинально пересекающимися (рис. 8.4, г).
5. Отклонение от симметричности (несимметричность) – наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью симметрии) рассматриваемой поверхности и плоскостью симметрии (осью симметрии) базовой поверхности (рис. 8.4, е).
6. Позиционное отклонение (смещение осей от номинального расположения) – наибольшее расстояние между реальным расположением элемента (его оси или плоскости) и его номинальным расположением в пределах нормируемого участка (рис. 8.4, ж).
7. Отклонение наклона плоскости – отклонение угла между плоскостью и базой от номинального угла, выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка (рис. 8.4, д).
Кроме отклонений расположения, можно выделить суммарные отклонения, которые включают в себя как отклонения формы, так и отклонения расположения. К ним относят:
1. Радиальное биение – разность наибольшего и наименьшего расстояния от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси (рис. 8.4, з).
При проверке радиального биения не в одной плоскости, а в пределах нормируемого участка находят полное радиальное биение.
При нормировании конических или сферических поверхностей назначают биение в заданном направлении.
2. Торцовое биение – разность наибольшего и наименьшего расстояния от точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси (рис. 8.4, и), которую получают на заданном диаметре торцевой поверхности. При измерении биения на всей торцевой плоскости находят полное торцевое биение.
3. Отклонение формы заданного профиля – наибольшее отклонение точек реального профиля, определяемого по нормали к номинальному профилю в пределах нормируемого участка.
4. Отклонение формы заданной поверхности – наибольшее отклонение точек реальной поверхности от номинальной поверхности в пределах нормируемого участка.
Величина допуска расположения установлена в зависимости от степени точности и номинального размера.
Допуски расположения поверхностей нужно назначать при наличии особых требований, вытекающих из условий работы, изготовления или измерения деталей. В остальных случаях отклонения расположения поверхностей ограничиваются полем допуска на размер или регламентируются в нормативных материалах на допуски, не проставляемые у размеров.
Допуски на расположение поверхностей деталей могут быть двух видов – зависимые и независимые.
Зависимым называется допуск расположения, величина которого зависит не только от заданного предельного отклонения расположения, но и от действительных отклонений размеров, а независимым – величина которого не зависит от действительных размеров рассматриваемой поверхности и определяется только заданным допуском расположения.
е
ж)
з
и
Торцевое биение
в
г
д
a
б
Р
ж)
При оформлении технической документации допуски расположения поверхностей указывают на чертежах в виде условных обозначений или текстовых записей в технических требованиях. Применение условных обозначений предпочтительно.
Для условного обозначения применяют знаки, указанные в табл. 8.2, при этом данные об отклонениях расположения указывают в прямоугольной рамке, разделенной на 2 или 3 части:
в первой – знак допуска;
во второй – величина допуска, мм;
в третьей – база или другие поверхности, к которым относятся отклонения расположения.
Таблица 8.2
Условные знаки допусков расположения поверхностей
допуск |
Знак |
Допуск |
Знак |
Параллельности |
|
Наклона |
|
Перпендикулярности |
|
Радиального, торцевого биения в заданном направлении |
|
Соосности |
|
||
Пересечения осей |
|
Полного радиального биения |
|
Симметричности |
|
Формы заданной поверхности |
|
Позиционный |
|
Когда допуск расположения относится к поверхности или её профилю, рамку соединяют прямой или ломаной линией с контурной линией поверхности или её продолжением.
Если допуск расположения относится к оси или плоскости симметрии, соединительная линия должна быть продолжением размерной.
Рамку соединяют также с базой прямой или ломаной линией, заканчивающейся зачерченным треугольником. Если соединение базового элемента с рамкой неудобно, то базу обозначают прописной буквой, указывая её в третьей части рамки. Эту же букву помещают в квадратную рамку, которая соединяется выносной линией с зачерченным треугольником. Зависимые допуски расположения поверхностей обозначают условным знаком , который помещается после числового значения допуска: .