41 Определение резервов увеличения выпуска продукции, фондоотдачи и фондорентабельности

Резервы увеличения выпуска продукции за счет ввода в действие нового оборудования определяют умножением его дополни­тельного количества на текущий уровень среднегодовой вы­работки или на фактическую величину всех факторов, кото­рые формируют ее величину:

Сокращение целодневных простоев оборудования приводит к уве­личению среднего количества отработанных дней каждой его единицей за год. Этот прирост необходимо умножить на возмож­ное (прогнозируемое) количество единиц оборудования и факти­ческую среднедневную выработку единицы в текущем периоде:

Чтобы подсчитать резерв увеличения продукции за счет повы­шения коэффициента сменности в результате лучшей организации производства, необходимо возможный прирост последнего умножить на планируемое количество дней работы всего парка оборудования и на текущий уровень сменной выработки:

Резерв увеличения выпуска продукции за счет сокращения внутрисменных простоев определяют умножением планируемо­го прироста средней продолжительности смены на фактиче­ский уровень среднечасовой выработки оборудования и на возможное количество отработанных смен всем его парком (произведение возможного количества оборудования, воз­можного количества отработанных дней единицей оборудова­ния и возможного уровня коэффициента сменности):

Для определения резерва увеличения выпуска продукции за счет повышения среднечасовой выработки оборудования необходимо сначала выявить возможности роста последней за счет обновле­ния и модернизации оборудования, более интенсивного его ис­пользования, внедрения достижений НТП. Затем выявленный резерв повышения выработки за 1 машино-час надо умножить на возможное количество часов работы оборудования Т_в (произве­дение возможного количества единиц, количества дней работы, коэффициента сменности, продолжительности смены):

Резервы роста фондоотдачи определяют:

Для определения резервов роста фондорентабельности необходим мо прирост фондоотдачи умножить на фактический уровень рентабельности продукции в отчетном периоде:

42. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами

определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с плановой потребностью. Проверяется выполнение дого­воров поставки, качество полученных материалов от постав­щиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и . условиям договора, и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и в рамках производственной кооперации с дру­гими предприятиями,

Большое значение придается выполнению плана по срокам по­ставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков постав­ки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют ко­эффициент ритмичности и коэффициент вариации. Анализу подвергается состояние складских запасов сырья и ма­териалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса сырья и материалов зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода /-го материала

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов норма­тивным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной.

От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, вы­свободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестирую его в другие активы. Эффективное управление запасами - это'.

• оптимизация общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ)

• минимизация затрат по их обслуживанию;

• обеспечение эффективного контроля за их движением.

2. Для оптимизации текущих запасов используют модель экономи­чески обоснованного заказа (модель EOQ). Механизм этой моде­ли основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Затраты делят на две группы:

• сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транс­портировке и приемке товаров;

• сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (со­держание складских помещений и оборудования, зарплата пер­сонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вло­женного в запасы).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материа­лов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее опреде­ляют по формуле

Затраты по хранению товаров на складе определяются:

где С_хр - стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между 2 группами затрат таким образом, чтобы общая сумма была минимальной. Математически эта модель выражается:

где EOQ - оптимальный средний размер партии поставки. Тогда оптимальный средний размер производственного запаса:

3 Среди систем контроля за движением запасов широкое приме­нение получили АВС-анализ, XYZ-акализ и логистика. ABC-анализ используется на предприятии для определения приоритетов в области управленческих задач, процессов, мате- |риалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все их виды делят на группы, исходя из стоимости, объема и частоты расходования \отрицательных последствий при их нехватке.

• категория А - наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжи­тельным циклом заказа, которые требуют постоянного монито­ринга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Требуется ежедневный контроль за движением;

• категория В - ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются 1 раз в месяц;

• категория С - все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финан­совых результатов. Контроль за их движением осуществляется

1 раз в квартал.

ABC-анализ используется в процессе контроля за движением наиболее приоритетных групп ТМЦ.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления.

• группа X - материалы, потребление которых носит постоянный характер;

• группа Y- сезонные материалы;

• группа Z- материалы, которые потребляются нерегулярно. Такая классификация позволяет повысить эффективность при­нятия решений в области закупки и складирования. Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение ^товаров по всей цепочке "поставщик —> предприятие -> потребитель и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут пре­доставлены своевременно, в нужном месте, требуемом количестве и необходимого качества. В результате сокращаются затраты на складирование и продолжительность нахождения капитала в за-

' пасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повы­шению эффективности функционирования предприятия.

4. Каждый вид материальных ресурсов оказывает влияние на дина­мику объема производства за счет изменения:

• количества закупленного сырья и материалов (КЗ);

• переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

• сверхнормативных отходов из-за низкого качества сырья, за­мены материалов и других факторов (Отх);

\/ удельного расхода сырья на единицу продукции (УР). Используется следующая модель выпуска продукции:

Влияние этих факторов на выпуск продукции определяется способом цепной подстановки или абсолютных разниц.. По ука­занной факторной модели можно определить и резервы роста выпуска продукции за счет увеличения количества сырья, со­кращения его отходов и расхода на единицу продукции. Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенство­вания техники и технологии производства, заготовки более ка­чественного сырья и уменьшения его потерь во время хране­ния и перевозки, недопущения брака, сокращения до миниму­ма отходов, повышения квалификации работников.