2.6.1. Пример расчета шт.Ата ремонтного подразделения

Рассчитать явочную численность рабочих по ремонту топливной аппаратуры тепловоза 2ТЭ10 при годовой производственной программе: М_тр-3 = 50 тепловозов; М_тр-2 = 100 тепловозов; М_тр-1 = 300  тепловозов при коэффициенте неплановых ремонтовК_нр = 1,1 при односменном режиме работы.

Используя данные табл. 2.3 и 2.6., получим:

К_ря = К_нр∑nМ_iЧ_чi/F_ря =

= К_нр ( 2·М_тр-3 Ч_тр-3 +2·М_тр-2 Ч_тр-2 + 2·М_тр-1 Ч_тр-1 ) / F_ря =

= 1,1 (2·50 ·140 + 2·100·110 + 2·300·13) / 1996 ≈ 25 слесарей.

К_ИТР= 25·0,08 = 2 (мастер и бригадир);

К_ВСП= 25·0,15 ≈ 4 чел;

К_СКП= 25·0,01 = 0,25 чел;

К_МОП= 25·0,01 = 0,25 чел.

Списочная численность рассчитывается аналогичным способом с использованием в расчетах вместо явочного фонда времени – списочного.

Таким образом, счетно-конторский персонал (нормировщики), младший обслуживающий персонал (уборщицы) в списочную (шт.атную) численность отделения не включаются. Их работу выполняют работники, приписанные к другому участку или отделению.

Однако их можно включить в шт.ат, но тогда они будут выполнять работу и на других участках и отделениях депо.

Результаты расчетов, округляя, оформляем в виде табл. 2.8.

Таблица 2.8

Общий шт.Ат рабочих и служащих отделения

Категории работников	Доля от основных рабочих	Число явочных работников	Число списочных работников
Основные рабочие	–	25	29
ИТР	0,08	2	2
Вспомогательные	0,15	4	4
Младший обслуживающий	0,01	1	1
Счетно-конторский	0,01	1	1
Всего		33	37

3. Организация производственного процесса на участкЕ ремонтноГо подразделениЯ

3.1 Основные принципы разработки графика производственного процесса

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных технологических процессов – основных, вспомогательных и обслуживающих, – в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяются форма, размеры, состояние поверхности, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей.

При проектировании новых производственных процессов или модернизации уже существующих необходимо соблюдать следующие основные принципы научной организации производства:

– специализацию– форму разделения труда между производственными подразделениями, при которой за каждым цехом, участком и рабочим местом закрепляется строго ограниченная номенклатура работ;

– пропорциональность– равную или кратную производительность труда в единицу времени всех подразделений предприятия;

– параллельность– одновременное выполнение операций по ремонту или изготовлению деталей и узлов локомотива;

– прямоточность– обеспечение кратчайшего пути, проходимого агрегатами в процессе ремонта по всем фазам и операциям;

– непрерывность– отсутствие всякого рода перерывов в процессе ремонта или изготовления деталей;

– ритмичность– выпуск в равные промежутки времени одинакового количества продукции.

Производственный процесс состоит из многократно повторяющихся комплексов рабочих операций, в результате которых получается готовая продукция.

Производственным циклом называют период времени, затрачиваемый на изготовление единицы продукции.

В локомотивном депо величина производственного цикла измеряется календарным временем от начала определенного вида ремонта до окончания всех работ в соответствии с Правилами ремонта и сдачи отремонтированного локомотива в эксплуатацию.

Для большинства агрегатов тягового подвижного состава типовой процесс ремонта состоит из следующих этапов:

– поступление узла (агрегата) в цех, предварительная подготовка, очистка от эксплуатационных загрязнений, обмывка;

– детальная разборка и дефектировка;

– ремонт (замена) изношенных деталей;

– сборка узлов и агрегата в целом;

– испытания, регулировка;

– выдача узла из цеха.

Определение и расчёт трудозатрат на выполнение отдельных производственных операций производят по типовым технологическим нормировочным картам [26], анализу конструкции ремонтируемого агрегата [29–37] и возможных его неисправностей [39–42].

Специализация локомотивных депо по производству определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет поставить его на поток [13–16].

Поточное производство – самый эффективный тип производства.

Основой поточного производства является поточная линия, которая представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования.

В большинстве случаев поточная линия имеет конвейер.

Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.

Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.

При организации поточного производства весь производственный процесс предварительно разделяется на отдельные законченные операции (позиции).

Каждая позиция (рабочее место) оснащается специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

В настоящее время успешно работают в локомотивных депо:

– поточная линия по ремонту тележек локомотива;

– тяговых двигателей локомотива;

– роликовых букс;

– колесных пар;

– дизелей;

– шатунно-поршневой группы и др.

Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

Ритм (такт) поточной линии– время между двумя последовательно выпускаемыми объектами ремонта.

Темп работы линии. Это величина, обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме.

Основные преимущества поточного метода следующие:

1) оборудование устанавливается по позициям в зависимости от их назначения. Появляется возможность более полного использования оборудования и механизмов в силу специализации позиций, нет необходимости дублировать механизмы на позициях;

2) стоимость механизации снижается, так как оборудование и механизмы не концентрируются на каждом стойле и используются более полно;

3) Определенный ритм поточной линии способствует повышению производственной дисциплины и организации труда. Рабочие точно знают объемы работ и повышают трудовые навыки;

4) расширяются возможности пооперационного контроля, а следовательно, повышается ответственность исполнителей за качество выполненной работы;

5) улучшаются условия труда за счет возможности оптимального приведения рабочего места в порядок, соответствующий требованиям научной организации труда, что ведет к повышению культуры производства и производительности труда.