41. Технологія кладки клинових перемичок та склепінь

При кладці перемичок повне заповнення всіх поздовжніх і поперечних швів розчином є обов'язковим, так як кладка в перемичках працює не тільки на стиск, але і на вигин. При слабкому заповненні розчином вертикальних швів під впливом навантажень спочатку відбувається зсув окремих цеглин, а потім руйнування кладки. Клинчасті перемички викладають з звичайного глиняного цегли шляхом утворення клиноподібних швів, товщина яких внизу перемички не менше 5 мм, вгорі-не більше 25 мм. Кладку ведуть по опалубці з кружалами. При влаштуванні прорізів з чвертями потрібні три кружала, причому одна повинна бути трохи коротше інших; це кружало встановлюють проти віконної чверті, а на два інших настилають опалубку з дощок. Кладку арочних перемичок ведуть по опалубці відповідної форми в такій же послідовності, як і кладку клінчатих перемичок. Напрямок радіальних швів і правильність укладання кожного ряду перевіряють по шнуру, закріпленому в центрі арки. Шнуром і шаблоном-косинцем, одна із сторін якого має обрис, відповідне кривизні арки, описують криву арку. При кладці багатоцентрових арок напрямок швів кладки в межах кожної ділянки кривизни теж перевіряють шнуром, закріпленим в її центрах.

42. Стропуючі та захватні пристрої

Незмінні захватні пристрої, призначені для взаємодії з однією певною деталлю, не вимагають переналагодження. Такі захватні пристрої характерні для масового виробництва. Захоплення деталей різних розмірів забезпечується розкриттям губок з розрахунку розмірів найбільшою деталі (широкодіапазонні захватні пристрої). В якості незмінюваних захватних пристроїв застосовують цільові (спеціалізовані) широкодіапазонні пристрої, призначені для захоплення подібних за конфігурації заготівель, що забезпечують можливість переходу з одного типорозміру заготовок на інший в серійному виробництві. Для установки циліндричних заготовок (валів, дисків, фланців) в патроні або центрах токарних верстатів застосовують цільові центрирующие затискні пристрої, що забезпечують базування заготовок по осі симетрії аналогічно базуванню заготовок на верстаті. Технічне опосвідчення вантажопідіймальних механізмів, вантажозахватних органів, пристроїв, тари повинен проводити інженерно-технічний працівник, який здійснює на підприємстві нагляд за вантажопідіймальними машинами та механізмами, за участю працівника, який відповідає за їхній справний стан.

Перевіряти правильність запасування та надійність закріплення канатів, а також обтягування робочим вантажем після замінювання або перепасування канатів повинен працівник, який відповідає за утримування вантажопідіймальних машин і механізмів у справному стані. Вантажопідіймальні механізми, що надійшли на місце експлуатації у зібраному вигляді, за наявності документа про повне їхнє технічне опосвідчення на заводі-виробнику допускаються до експлуатації на термін не більше 12 міс. з попереднім оглядом (без проведення випробувань). У цьому разі дату і результати технічного опосвідчення необхідно записати в паспорт механізму. Кожний вантажопідіймальний механізм під час технічного опосвідчення повинен проходити статичне випробування протягом 10 хв. вантажем, який на 25 % перевищує його номінальну вантажопідйомність, — з метою перевірки міцності механізму та окремих його елементів. Вантажопідіймальний механізм, що витримав статичне випробування, підлягає динамічному випробуванню.

Динамічне випробування вантажопідіймального механізму повинно проводитись вантажем, який на 10 % перевищує номінальну вантажопідйомність механізму, — з метою перевірки дії його гальм. Коефіцієнт запасу гальмування гальм, залежно від режиму роботи та роду привода вантажопідіймального механізму, повинен бути від 1,5 до 2,5. Допускається проводити динамічне випробування робочим вантажем з повторним його підніманням та опусканням. В усіх випадках у разі виявлення дефектів під час проведення випробувань вантажопідіймального механізму випробування необхідно припинити і після усунення дефектів повторити знову.