311

На рис. 10.13 номера циклограмм соответствуют номерам контрольных оправок. При рассмотрении циклограмм определяют сечение с минимальной податливостью.

Содержание отчета. В отчете указать формулировку задания, цель работы, эскизы державки и контрольных оправок, схему измерений и запись результатов с необходимыми расчетами (табл. 10.5). На основании расчетных данных строят циклограммы податливости оправок в различных сечениях и в зависимости от зазоров в соединении. На циклограмме указать сечение с минимальной податливостью, в котором следует располагать вершину режущего элемента.

10.11 Вопросы для контроля

1.Какой зазор в цилиндрическом соединении инструментального блока обеспечивает минимальную податливость цилиндрической расточной оправки?

Варианты ответов: 1) 0,01мм; 2) 0,015мм;3) 0,02мм; 4) 0,025мм; 5) 0,03мм. 2.При каком вылете расточной оправки диаметром 40мм относительно

державки обеспечивается лучшая точность обработки отверстия?

Варианты ответов: 1) 80мм; 2) 100мм; 3) 120мм; 4) 140мм; 5) 150мм.

314

калибрующими. Размеры алмазоносного слоя выбирают исходя из нескольких условий. Увеличение высоты (h) и ширины (b) алмазоносного слоя влияет на повышение износостойкости инструмента. Вместе с тем, при уменьшении ширины алмазоносного слоя снижаются осевые нагрузки, объем диспергируемого материала, легче отводится шлам из зоны резания,

уменьшаются энергетические затраты, повышается качество обработки.

Основными особенностями алмазного сверления, связанными с кинематикой процесса и механизмом обработки хрупких неметаллических материалов связанным абразивом являются:

-процесс алмазного сверления является самым напряженным видом шлифования, при котором режущая торцовая поверхность сверла находится в постоянном полном контакте с обрабатываемым материалом;

-свободное удаление шлама из зоны резания, как это имеет место при других видах шлифования: круглом, плоском, бесцентровом – отсутствует;

- давление жидкости СОТС, подводимой во внутреннюю полость сверла,

должно быть достаточным для удаления шлама через кольцевой зазор зоны резания и абразивного изнашивания связки.

11.2 Алмазные сверла на связке «МонАлиТ»

Для изготовления алмазных сверл используются только металлические связки [2], как наиболее прочные, износостойкие и обладающие хорошей теплопроводностью. На рис. 11.3 представлены основные особенности и возможности металлических связок, широко применяемых для изготовления алмазных сверл. Стойкость инструмента в погонных метрах установлена статистически по производственным данным для сверл 6мм, зернистостью алмаза 160/125.

Расчет количества слоев алмазов для связок М1 и МонАлиТ произведен для высоты алмазосодержащего кольца, равной 6мм. Алмазные сверла,

известные как гальванические имеют развитый рельеф, но низкую стойкость и все реже применяются на практике. Например, сверлом 6мм можно

315

просверлить не более 50 отверстий в стекле толщиной 5мм, т.е. всего 0,25 м.

Большое распространение в производстве алмазных сверл получил метод порошковой металлургии, заключающийся в прессовании, спекании и горячей допрессовке алмазосодержащей смеси.. В связке М1 зерна механически удерживаются до их затупления, а затем вырываются по первому механизму износа. Сверла, изготовленные методом порошковой металлургии, имеют относительно не высокую стойкость (1500–2000 отверстий в стекле толщиной

5мм) и кромкостойкость, так как коэффициент использования алмаза составляет не более 5–6%.

Рис. 11.3. Стойкость сверл, изготовленных с применением

производятся методом пропитки в неметаллических прессформах. Сущность метода заключается в соединении металлизированных алмазных зёрен расплавом связки. Форма с засыпанными алмазами помещается в вакуумную печь, где при температуре свыше 1000 0С происходит заполнение оставшегося