8.3. Termopressimine

Höövelspooniga vääristatud kilpdetaile võib viimistluseks ette valmistada termopressimisega. See näib olevat perspektiivne moodus. Põhimõte seisneb kuumutatud poleeritud valtside toimes pindmisele puidukihile, millega toimub ebatasasuste tihenemine plastilise deformatsiooniga ja õhukese kile moodustumine sulanud puiduvaikudest ja vahast. Termopressimist tehakse survega 1-4 MPa, kiirusega 1-12 m/min. Valtside temperatuur sõltuvalt kiirusest on 160-200 ^oC. Kui höövelspooniga pind läheb edasisele poleerimisele, võidakse eelnevalt niisutada spetsiaalsegudega. Kasutatakse nitrotsellulooslakkide alla pinna ettevalmistamisel.

8.4. Krunt ja pahtel

Puittoodete viimistlemise viisid sõltuvad otstarbest, materjalist, ekspluatatsioonitingimustest (valgus, niiskus, temperatuur), mehaanilistest mõjudest ja on läbipaistev või mitteläbipaistev.

Enne laki või värvi pealekandmist on sageli vajalik pinda töödelda krundi, pooritäite või pahtliga. Kruntide ja pahtlite koostisse lisatakse täiteaineid ja kiletmoodustavate ainete lahuseid. Mõnel juhul lisatakse plastifikaatoreid, lahjendajaid, sikatiivi, pigmenti, katalüsaatorit jt. Sõltuvalt tahke ja vedela osa vahekorrast jaotatakse krundid: vedelad (nimetatakse kruntideks), tihedad (nimetatakse pooritäidiseks) ja väga tihedad (nimetatakse pahtliteks). Krundid sisaldavad pooride täiteainet 20-30% või valmistatakse emulsiooni kujul ilma spetsiaalse pooritäite aineta. Pooritäide sisaldab täiteainet 50-60% üldisest krundi koostisest. Pahtel erineb pooritäitest suurema kuivainesisalduse poolest (65-80%).

Sõltuvalt põhilisest kiletmoodustavast alusest jaotatakse krundid: liimi-, õli-, nitrotselluloosi-, karbamiidi- ja kombineeritud õli-vaikkrundid. Otstarbe järgi: tisleri- ja maalrikrundid.

9. Pooltoodete tehnoloogiad

9.1. Hööveldatud saematerjali tootmine

Sõltuvalt ristlõike kujust hööveldatud lauad ja prussid jaotatakse tasapinnalisteks ja profiilseteks. Profiilsed võivad olla punniga ja nuudiga, soonega, astmega jne. Profiilpind võib olla ühel või mõlemal küljel. Töötlemise astmelt hööveldatud saematerjalid jaotatakse: neljast küljest freesitud; kolmest küljest freesitud (külg ja kaks serva); kahest küljest freesitud (kas küljed või servad); ühest küljest freesitud. Freesitud servad peavad tagama tiheda liitumise kogu pikkuses. Hööveldatud materjalid on jaotatud põhiliselt kolme sorti (0, I, II). Jaotused sortidesse ja kvaliteedi nõuded on pidevalt muutunud vastavalt turu nõudlusele.

Sagedamini arvestatakse hööveldatud materjale mõõtudes, millised neil olid enne freesimist (nominaalmõõt) vaatamata sellele, et osa sellest on läinud laastuks. Erinevus nominaalse ja faktilise mõõdu vahel sõltub mahavõetava kihi paksusest, mida nimetatakse mehaanilise töötlemise varuks ehk ülemõõduks. Varu suurus on 1,5 kuni 10 mm ja sõltub puuliigist, sortimendi mõõtudest, nõutavast kvaliteedist. Hööveldamise varu igast küljest freesimiseks peaks olema kuni 30 mm paksul materjalil paksuses okaspuudele 4 mm ja lehtpuudele 5 mm ning laiusega 95-200 mm varu 7 mm. Ühest küljest või servast freesimiseks nähakse ette varu paksuses okaspuudel 3 mm ja lehtpuudel 3,5 mm ja laiuses 6 mm.

Eksportsaematerjalide arvestust peeti samuti tegelikes ja nominaalmõõtudes. Üldjuhul tegelik mõõt võib olla nominaalsest väiksem paksuses 1/8 tolli ja laiuses 1/4 tolli. Hööveldatud lauad kvaliteedilt jaotatakse sordita ja 4 sorti. Nõuded kvaliteedi osas sordita lauale olid madalamad kui hööveldamata lauale. See andis võimaluse teatud määral kasutada 4. sordi saematerjali hööveldatud laua tootmiseks. Kõrgemad nõuded on esinduspinna kvaliteedile. Selle saavutamiseks kasutatakse pinkides tasandusnugasid.

Materjali ettevalmistamine freesimiseks algab kuivatamisest kuni niiskuseni vähemalt 15%. Suure niiskusesisaldusega laua freesimine pole otstarbekas. Märjad lauad peale freesimist deformeeruvad, tasapinnad muutuvad karvaseks.

Hööveldustsehhi põhiseadmeks on nelikant-höövelpink, millel on vähemalt 4 noavõlli. Sagedamini on ülemisi ja alumisi topelt ning lisaks veel tasandusnoad. Sagedamini kasutatakse pinke, mis võimaldavad töödelda materjali paksusega 10-100 mm, laiusega 40-250 mm ja lühima pikkusega 400 mm, etteandekiirusega 10-75 m/min. Noavõllidel läbimõõduga 180 mm on pöörlemissagedus 6000 min^-1 . Nugade arv noapeades kuni 8. Iga noapea jaoks on omaette mootor. Üldvõimsus 49 kW. Etteandemootor on eraldi 3-6,5 kW. Kaasaegsetel pinkidel etteandekiirus on kuni 150 m/min ja isegi kuni 300 m/min [16].

Oluline on hoiduda vibratsioonidest, mille põhjustajaks on sageli terade vale asetus ja noapeade tasakaalustamatus. Hööveldatud pinna karedust määratakse kinemaatilise laine pikkuse ja sügavusega.

Silumisnugade kasutamisel sõltub pinnakaredus laine pikkusest vähem. Noavõllis nugade arvu suurendamine vähendab laine pikkust, kuid nende seadistamine nõuab suurt täpsust, sest laine sügavust mõõdetakse tuhandikes millimeetrites. Sama täpsusega peavad olema seatud noad, muidu osa nendest ei võta vajaliku sügavusega laastu.

Pingi joontootlikkus A määratakse keskmise eendekiiruse u , pingi kasutamise koefitsiendiga K ja vahetuse kestvusega T:

A = u T K.

Tootlikkust mahu järgi A₀ saab arvutada, kui on teada ristlõige f, mm².

A₀ = A f = u T K f K = K_t K_m K_t = 0,0-0,95 ; K_m = 0,9-0,95

Otsamis(torts-)pinke kasutatakse hööveldamistsehhides praakkohtade väljalõikamiseks ja laudadele nõutud pikkuse andmiseks. Kasutatakse ühekettalisi saagpinke. Hööveldamine on sageli seotud paksude laudade osalise või täieliku saagimisega õhukesteks. Selleks on vaja lahkamissaagi. Nendeks sageli kasutatakse lintsaagpinki või ketassaage. Sellega väheneb kadu saepuruks ja laastuks. Oksakohtade väljalõikamiseks sobib spetsiaalne poolautomaatpink, mis täidab järgmisi operatsioone: korgi tegemine, oksa väljapuurimine, korgi määrimine liimiga ja korgi sisselöömine. Vanemad pingid paigutavad kuni 5-6 korki minutis.

Suurtel kiirustel töötamine ei saa toimuda käsitsi etteandega. Sellepärast on seadmed, mis kindlustavad katkematu materjali voolu pingile. Neid seadmeid on vaja, kui eendekiirus ületab 50 m/min [25]. Näiteks materjali pakk autotõstukiga tõstetakse rullteele või ketttransportöörile, mis on põrandaga ühes tasapinnas. Selle lõpus pingi töölaua kõrval on kallutav tõstuk, mis kindlustab laudade automaatse etteande töölauale või põik-ketttransportöörile (joon. 61). Automaatne tõstukiga etteandmine töölauale saavutatakse küllaldase tõstuki kaldenurgaga ja iga järgneva paketi tõstega ühe rea laudade paksuse võrra. Töölaud võib olla varustatud põik-ketttransportööriga, vintrullikutega ja kahe kettaga - ülemise ja alumisega, mis nihutavad lauamaterjali suundlati vastu.

Hööveldamise põhiveaks loetakse: karedat hööveldamist, mida iseloomustab lemmelisus, karvkiulisus, mis saadakse märja materjali hööveldamisel nüride nugadega ja vastu kiudusid hööveldamisel; märgatav lainelisus - nugade vale seadistamise tulemus, noapea või nugade ebaühtlane tasakaalustatus; laua pinnapõletused, mõnikord isegi sügavad jäljed laua peatumisel ja tagasilöögil töötavate nugade all; väljakistud kiud on nüride nugadega töötamise ja ebaõige kiudude asetuse tagajärg; puidu killud laudade lõpus; vaod risti lauda on laua peatumisest pingis või nugade halva tasakaalustatuse tulemus; praod saematerjalis tekivad ebaühtlasel ja ülemäärase survega eendevaltside ja surverullikute poolt, aga samuti kuivatamisrežiimi rikkumistest; punni ja soone mittesobivus on vertikaalnugade valest seadmisest või valest teritamisest; hööveldamatus esipinnal on lahtisaagimise halva kvaliteedi tagajärg (sügavad kriimud, laineline saetee), aga samuti mitteküllaldase või ebaühtlase

rullikute ja valtside surve tulemus või lõikeserva mittesirgjoonelisus ja pikkuses nugade halb seadistamine.

Sageli hööveldatakse õhukesi laudu. Nende suur arv koormab üle põhimasina. Peale selle need kuivatamisel rohkem kõmmelduvad. Seepärast hööveldamist on otstarbekas organiseerida nii, et saagimistsehhist lastakse välja paksud lauad, mis kuivatatakse ja lahatakse õhukesteks enne hööveldamist. Lahkamiseks kasutatakse lintsaage, mis annavad väiksema saetee kui põhisaed. Lahkamissaed annavad hea pinna, mida hiljem võib töödelda õhema laastuga.

Tootmisprotsess pärast kuivatamist (arvestusega teha lahkamine laua paksuses) hööveldamistsehhis koosneb järgmistest operatsioonidest: eelnev otsamine, lahkamine, hööveldamine, sorteerimine (prakeerimine), täiendav otsamine, sorteerimine. Ühekülgsel hööveldamisel on otstarbekas lahata pärast hööveldamist. Eelnev otsamine on vajalik laudadest praakkohtade väljalõikamiseks, eeliseid pole mõtet edasisele töötlemisele suunata. Täiendavale otsamisele kuuluvad lauad, millel on hööveldamisel lõhenenud otsad ja omavad defekte, mida varem ei märgatud. Neljast küljest hööveldamiseks võib kasutada ka poomkantidega laudu.

Tsehhi planeering võimsa pingiga (eendamine kuni 120 m/min) suhteliselt paksude laudade, tootmiseks on joonisel 62. Nominaalne hööveldatud laudade väljatulek võib moodustada oksakohtade paikamisega 95% ja ilma selleta 90% hööveldamisele tulnud tegelikust laudade mahust.

Saematerjali paketeerimisel kuivad lauad laotakse jäikadesse (transport) pakkidesse. Varem oli kasutusel 20 paketi mõõtu alates 0,6 x 0,6 m kuni 1,4 x 1,35 m. Viimastel aastatel on paki ristlõige suurenenud.

Paki pikkus määratakse materjali pikkusega. Plokk-pakette võib koostada erinevate pikkustega, kuid ühesuguse laiusega ja paksusega materjalist. Pakid laotakse ühest puuliigist, ühest sordist, ühesuguse paksusega ja laiusega, ühe, kahe või kolme kõrvutioleva pikkusega. Transporditava paki jäikuse saavutamiseks asetatakse saematerjalidest või toorikutest, millel paksust 32 mm ja rohkem, vaheliistud 1/3 kõrguse järel pakkides kõrgusega 900 mm ja rohkem ning 1/2 kõrguse peale alla 900 mm kõrgusega pakile. Õhemate materjalide jaoks vaheliistude arv kõrguses suureneb ühe rea arvel. Vaheliistu paksus on mitte üle 25 mm ja laius mitte vähem kui 40 mm. Vaheliistude arv pikkuses peab olema paki pikkusel kuni 3,75 m - 2 liistu, üle 3,9 m ja alla 5,5 m - 3 liistu ning alates 5,7 m ja rohkem - 4 liistu. Vaheliistude mõõdud, nende arv ja asetus sõltuvad tänapäeval kaubanduslikust kokkuleppest ja kasutatavast standardist. Äärmised liistud asetatakse sõltuvalt paki pikkusest 0,3-0,9 m kaugusele otspinnast, keskmised asetatakse ühesuguste vahedega. Vaheliistude arv plokk-pakis ja nende paiknemine peab olema sama mis harilikus pakis. Pakettide ühendamisel plokk-paketiks kasutatakse vahepuid paksusega 50 mm ja laiusega vähemalt 75 mm. Vahepuud ei tohi külgedelt välja ulatuda.

Pärast paketi või plokk-paketi formeerimist pakitakse ühe või mitmekordse kasutusega sidemetega. Ühekordse kasutamisega on teraslindid 0,7 x 20 mm või terastraat läbimõõduga 4-5 mm. Sõltuvalt paketi pikkusest, seotakse 2-4 ühekordse sidemega. Viimasel ajal kasutatakse ka plastmassist sidemeid. On ehitatud pakkimise liine ja masinaid tootlikkusega 12 pakki tunnis.