4.3. Detaili töötlemise täpsust mõjutavad faktorid.

Töödeldava materjali omadustest on tähtsamateks anisotroopsus ja hügroskoopsus, mis mõjutavad puitdetailide töötlemise täpsust.. Kuivamisel ja niiskumisel muutuvad mõõtmed eriti ristikiudu. Mida rohkem pikkusmõõte on ristlõikes, seda suuremad on hälbed niiskusest ja seda suuremad on võimalused ebatäpsusteks.

Detaili mõõtmete muutumise ärahoidmiseks tuleb puit kuivatada tasakaaluniiskuseni või ekspluatatsiooni niiskuseni. Mööblile ja teistele ruumis kasutatavatele puitesemetele on selliseks niiskuseks 6 - 10%, ehitusdetailidele (uksed, aknad) 12 -15%, eriotstarbelisteks toodeteks 6-8%, Ühendatavate detailide niiskus võiks olla 1-2% madalam kui ekspluatatsiooniniiskus. See kindlustab ühenduste tiheduse.

Arvestades, et puit võib muuta oma mõõtmeid mehaanilise töötlemise protsessis, peab tsehhides kus töödeldakse detaile ja sõlmi, olema suhteline niiskus 40-70% ja temperatuur 18 - 23 ⁰C. Kui detailid ja koostud niiskuvad liimimisel, pealistamisel või muul töötlemisel, tuleb neid lõplikult töödelda alles pärast niiskuse alandamist tasakaaluniiskuseni. Väikest mõju töötlemise täpsusele avaldab puidu kõvadus, mida peab arvestama pinkide häälestamisel.

Toorikute töötlemise meetodid ja viisid mõjutavad samuti täpsust. Töötlemise protsess koosneb erinevatest operatsioonidest, seepärast on väga tähtis, et toorikud ja detailid õigesti baseeruvad ja operatsiooni teostatakse täpselt. Tähtsust omavad tehnoloogilised baasid (seade-, konstruktori- ja mõõtmise-).

Täpsuse saavutamiseks on tähtis detaili õige baseerumine pingiseadmes või rakises, aga samuti suur pinkide täpsus ja rakise täpsus. Sellepärast puidutöötlemise seadmed peavad omama geomeetrilist täpsust.

Operatsioonide järjestus määrab teatud seaduspärasuse õigele baseerumisele pingis. On soovitav, et seadistamise baas langeks kokku konstruktori baasiga. Detail tuleb pinki paigutada nii, et baaspinnast mõõdud kuni töödeldava pinnani jääksid peamisteks mõõtudeks. Valmisdetaile ei maksa kaua hoida, sest mõõdud võivad muutuda ja detailid määrduda. Määrdumist kardavad liimitavad pinnad.

4.4. Töötlemise vead ja kaliibrid

Valmistatud detaili kõrvalekaldeid võrreldes joonisega nimetatakse vigadeks. Töötlemise vead on tingitud järgmistest põhjustest:

1. Seadmete vead (pinkide vead), millede põhjuseks on kinemaatiliste ahelikkude ja pingi skaalade ebatäpsus. Pingi detailide deformatsioon, vibratsioon. Lõtkude olemasolu pingi liikuvate osade vahel. Suundlattide kulumine, sõlmede ja tugede mitteküllaldane jäikus.

2. Instrumentide vead. Lõikeserva kulumine, nürinemine, instrumendi kuju ebatäpsus, instrumendi mitteküllaldane jäikus ja kinnitamine (lintsael lint pole pingutatud).

3. Mitmesuguste rakiste vead. Rakiste endi kuju ebatäpsus, vähene jäikus. Detailide ebastabiilne kinnitus rakises.

4. Töötlemisrežiimi muutused - lõike- ja ettenihkekiiruse muutumine.

5. Töödeldava materjali ebaühtlane ehitus. Puidu ebaühtlased füüsikalis-mehaanilised omadused, mida põhjustavad puidu rikked, niiskus, elastsuse ebaühtlus.

6. Tööliste vead pingi seadistamisel.

7. Mõõtmise vead.

Üldine summaarne viga võrdub üksikute vigade algebralise summaga. Peale nimetatud vigade esinevad veel töötlemisel süstemaatilised vead. Need jäävad muutumatuks antud detailide partii töötlemisel. Näiteks höövelpingi laua kulumine, pingi juhtpindade mitteparalleelsus, suundlati mitteperpendikulaarsus, nugade kulumine jms. Ühed neist muutuvad, teised on pidevad mõjutajad. Seepärast süstemaatilised vead jaotatakse alalisteks ja muutuvateks.

Juhuslikud vead - vead mille suurus antud detailide partii töötlemisel muutub (niiskuse olemasolu, kaardu tõmbumine, rikete olemasolu). Süstemaatilisi vigu võib näha ette. Juhuslikke vigu peaaegu ei ole ette näha. Üks ja sama viga erinevatel juhtudel võib olla nii süstemaatiliseks kui ka juhuslikuks: pingi häälestamise viga ühe detailide partii töötlemisel on süstemaatiline viga, erinevate partiide töötlemisel on see juhuslikuks veaks. Töötlemise vead avalduvad detaili mõõtude kõrvalekaldes kui võrrelda neid joonisega. Need on vältimatud. Pole võimalik ühes partiis saada absoluutselt ühesuguste mõõdetega detaile.

Töötlemise vead pingil võivad olla määratud analüütiliselt (st. arvutuste teel) või statistiliselt. Arvutusanalüütiline meetod seisneb selles, et määratakse kõigepealt eraldi vea osad sõltuvalt nendest teguritest, mis põhjustavad vigade tekkimist. Seejärel need vead liidetakse, millega saadakse summaarne töötlemise viga. Statistiline viga saadakse mõõtude jälgimise ja kontrollimisega ning saadud kokkuvõtete analüüsi põhjal.

Pingi töötlemise täpsuse määramiseks on vaja antud pingil antud olukorras töödelda vähemalt 100-150 detaili, mõõta iga detaili mõõdud ja seejärel töödelda saadud arvude materjal. Näiteks on tapilõikepingil töödeldud 110 tappi täpsusega 0,01 mm. Oli kindlaks tehtud, et väikseim tapi paksus oli 12,1 mm ja suurim 12,42 mm (tabel 10). Kõik andmed on vea kindlaksmääramiseks rühmitatud tabelisse. Nende andmete põhjal arvutatakse kõige sagedamini esinev mõõt ehk mõõtude rühmitamise tsenter.

Tabel 10. Mõõtmistulemuste jaotumine

Rühma intervalli number	Intervalli piirid	Intervalli keskmine väärtus, xi	Antud mõõtudega detailide arv (sagedus ni)
1	12,10 - 12,14	12,12	1
2	12,14 - 12,18	12,16	5
3	12,18 - 12,22	12,20	9
4	12,22 - 12,26	12,24	28
5	12,26 - 12,30	12,28	35
6	12,30 - 12,34	12,32	22
7	12,34 - 12,38	12,36	7
8	12,38 - 12,42	12,40	3

n_i = 110

x₁ . n₁ 12.12 . 1 + ... + 12.40 . 3

M_kesk = ----------- = ------------------------------- = 12.26

 n_i 110

Tabeli andmete põhjal joonestatakse koordinaatide süsteemis x_i ja n_i kõrvalekallete jaotuse graafik (joon. 13).

ni 12.42





12.12

3

xi nimetatakse

3

pingi max. veaks

M_kesk

12.40

kõrvalekalde keskmine ruutväärtus

Joon. 13. Mõõttulemuste kõrvalekallete jaotuse graafik.

Teoreetiliselt võimaliku max ja min tapimõõte määramiseks arvutatakse kõrvalekalde keskmine ruutväärtus valemist:



 (x₁ - Mk) n_i (12.12 - 12.26)² 1+...+(12.40-12.26)² . 3



n_i 110

Viimase suuruse põhjal võime arvutada tegeliku suurima ja väikseima tapi paksuse mõõdu. Teoreetiliselt võib väikseim tapi paksuse mõõt olla 12.26 - 3  = 12.26 - 3  0.058 = 12.086 ja teoreetiliselt arvutatud max tapi paksus 12.26 + 3 = 12.26 + 3 . 0.058 = 12.434 mm. Sarnaselt määratakse iga pingi töötlemise täpsus. Sarnaseid mõõtmisi tuleb teha iga 2 - 6 kuu pärast, siis saame ettekujutuse täpsusest.

Kaliibrid. Töötlemine tolerantside ja istude süsteemi järgi nõuab saadud mõõtude hoolikat kontrollimist. Kontrollimine skaaladega varustatud mõõteriistadega (varbsirkel, mikromeeter) nõuab palju tööd ja aega. Lihtsalt ja kiiremini võib kontrollida mõõteid kaliibrite abil, mis kujutavad skaaladeta mõõteriistu, mida kasutatakse mõõdete, kuju ja toodetes detailide vastastikuse asendi kontrollimiseks. Eristatakse normaal- ja piirkaliibrid.

Normaalkaliibreid kasutatakse juhtudel, kui mõõtudele ei esitata kõrgeid nõudeid täpsuse suhtes. Kontroll normaalkaliibriga nõuab palju aega. Kasutatakse peamiselt fassongkontuuride kontrollimisel. Piirkaliibrid teevad kindlaks antud mõõdu olemasolu teatud piirmõõtude vahel. Selleks peab piirkaliibril olema kaks mõõtu. Üks nendest võrdub detaili suurima teine väikseima piirmõõduga.

Kaliibreid mida kasutatakse (põhimõõte) sisemiste ümarate ja piklike pesade pikkuse ja sügavuse kontrollimiseks nimetatakse korkkaliibriteks. Kaliibreid liitemõõdu kontrollimiseks nimetatakse klamberkaliibriteks. Mõlemad piirkaliibri mõõdud võivad olla kaliibri ühel pool või kahel pool. Esimesel juhul nimetatakse kaliibrit ühepoolseks kaliibriks. Ühte nendest mõõtudest nimetatakse läbimismõõduks, teist aga mitteläbimismõõduks. Läbimismõõt on suurimaks klambri juures ja väiksemaks korgi juures. Mitteläbimismõõt on väikseimaks klambri juures, ja suurimaks korgi puhul.[14].

Peale selle kasutatakse veel šabloone (astmekaliiber) piir-sügavuse ja piir-kõrguse mõõtmiseks (pesa, punnide, soonte kontrollimisel).

Eristatakse veel töö-, praakija ja vastuvõtukaliibreid. Töökaliibreid kasutatakse töökohtadel mõõtmiseks. Praakija kaliibrit kasutatakse valmistoodangu mõõdu määramisel. Valmistoodangu üleandmisel kasutatakse vastuvõtukaliibrit. Peale selle on veel kaliibrid kaliibrite kontrollimiseks.