Б. Форми організації ремонтів

Залежно від конкретних виробничих умов (наявність ремонтної бази, віддаленість від спеціалізованих ремонтних баз, структура основних фондів, складність обладнання тощо) організація ремонтних робіт може здійснюватися в трьох формах: централізованій, децентралізованій та змішаній.

Централізована форма організації ремонтів. При централізованій формі організації ремонтів всі види ремонтних робіт та виготовлення запасних частин проводяться в спеціалізованих підприємствах (організаціях). Такими спеціалізованими ремонтними базами в умовах нафтогазового комплексу можуть бути: ремонтно-механічні заводи, центральні механічні майстерні, центральні бази виробничого обслуговування тощо. При цьому спеціалізовані ремонтні бригади можуть проводити як ремонти, так і міжремонтне обслуговування.

Найбільш прогресивною (як показала практика) є централізована форма організації ремонтів. Їй притаманна ціла низка переваг, серед яких найголовнішими можна назвати:

ефективне застосування передової технології та сучасних досягнень практики організації ремонтних робіт;

повне та рівномірне завантаження ремонтних баз незалежно від погодних умов та періоду року;

рівномірне розміщення ремонтних баз по найважливіших районах;

нормальні умови для підвищення кваліфікації робітників;

підвищення продуктивності праці та зниження собівартості ремонтних та інших робіт;

скорочення планових простоїв обладнання в ремонті;

широке використання спеціального обладнання, пристроїв та інструментів для виконання ремонтних робіт та виготовлення запасних частин;

високий рівень спеціалізації при виконанні ремонтних робіт;

висока якість виконання ремонтних робіт і операцій.

Централізована форма організації ремонтів створює передумови для кращої організації робочих місць, оснащення їх необхідним обладнанням, що забезпечить як високий технічний рівень, так і якість виконуваних робіт, збільшення строків служби всіх видів ремонтованих об’єктів.

Разом з тим дана форма організації ремонтів має два досить істотні недоліки. Це - значні витрати часу та грошових коштів на доставку обладнання на ремонтну базу і назад та неможливість проведення ремонтів великогабаритного обладнання в закритих приміщеннях. Це повністю стосується ремонту лінійної частини магістральних газопроводів. Строки проведення ремонтів на таких об’єктах залежать від підготовчих робіт, які охоплюють: забезпечення ремонтованих об’єктів необхідними ремонтними (будівельними) матеріалами, конструктивними елементами, запасними частинами; облаштування тимчасових споруд та під’їзних шляхів; перевірку наявності необхідних для ремонту інструментів, спеціальних пристроїв, такелажного обладнання, підіймальних механізмів; укомплектування та інструктаж ремонтних бригад. При ремонтах магістральних трубопроводів потрібно також знати територію, по якій проходить дільниця, що потребує ремонту, зокрема її орогідрографію.

Враховуючи все сказане, можна зробити висновок, що централізовану форму організації ремонтів доцільно використовувати, коли ремонтні бази розміщені відносно недалеко та коли підприємство-замовник має належний фонд підмінного (запасного) обладнання.

Децентралізована форма організації ремонтів. З точки зору підприємства форма організації ремонтів є децентралізованою, якщо в кожній виробничій одиниці підприємства функціонує свій ремонтний підрозділ. Тобто, при децентралізованій формі організації ремонтів всі види ремонтного обслуговування, включаючи і виготовлення запасних частин, проводяться силами і технічними засобами власної ремонтної бази у вигляді окремих ремонтних підрозділів. Однак при цьому всі особливо важливі роботи виконуються на спеціалізованих ремонтних базах (централізована форма). Створення такої форми має сенс тоді, коли на підприємстві є специфічні виробництва або коли виробничі дільниці працюють за різними технологіями, що потребує різного специфічного обладнання.

Порівняно з централізованою децентралізована форма організації ремонтів має ряд недоліків:

необхідність розміщення ремонтних засобів по окремих об’єктах (майстернях);

відсутність кваліфікованого керівництва та нормального матеріально-технічного постачання;

відносно низький рівень кваліфікації ремонтників;

низький коефіцієнт використання ремонтного парку та іншого ремонтного обладнання;

відносно низький рівень якості робіт.

Вказані недоліки звужують сферу використання даної форми організації ремонтів. Найчастіше її можна використовувати при значних відстанях між підприємством та ремонтними базами, і тому така форма є найхарактернішою для геологорозвідувальних і бурових підприємств, що часто працюють в нових районах.

Головною проблемою децентралізованої форми організації ремонтів в межах підприємства є організація раціонального використання ремонтного персоналу та матеріальних ресурсів. У випадку запровадження децентралізованої форми організації ремонтів виробництво запасних частин (у крайньому разі частково) доцільно організовувати за централізованою формою.

Змішана форма організації ремонтів. При змішаній формі організації ремонтів різні види ремонтного обслуговування виконуються по-різному. Капітальні ремонти зазвичай проводяться на спеціалізованих ремонтних базах (централізована форма), а технічне обслуговування та поточні ремонти - безпосередньо в цехах (децентралізована форма).

Даній формі організації ремонтів притаманні всі недоліки децентралізованої форми, і тому вона використовується на великих та середніх підприємствах, що мають міцну ремонтну базу. Крім того, її можна використовувати на інших підприємствах як проміжний варіант при переході до централізованої форми організації ремонтів, що дає найкращі результати.

В. Методи організації ремонтів

Вибір методу ремонту обладнання залежить головним чином від конструктивних особливостей та рівня стійкості режиму експлуатації обладнання. Залежно від масштабів робіт, видів використовуваного обладнання та місцевих конкретних умов ремонт обладнання може бути виконаний одним з таких методів: післяоглядових ремонтів, періодичних ремонтів та попереджувальних ремонтів.

Метод післяоглядового ремонту. Суть даного методу ремонту полягає в тому, що обладнання підлягає періодичним оглядам, на основі яких визначається термін проведення та вид чергового ремонту. Періодичність оглядів встановлюється, виходячи з орієнтовних строків служби деталей та вузлів обладнання.

В результаті таких оглядів складаються відомості дефектів, що включають детальну інформацію про ступінь зношення деталей та вузлів, а також опис виявлених несправностей і перелік робіт щодо їх усунення. Ці дані є основою для планування обсягів та термінів проведення ремонтних робіт. Безперечно, строки між двома плановими оглядами не є постійними і встановлюються залежно від складності обладнання, його технічного стану та річного графіка завантаження.

При післяоглядовому методі ремонту плануються не самі ремонти, а тільки огляди обладнання. Якщо в результаті огляду встановлено, що окремі будівельні елементи, елементи оздоблення, інженерного обладнання, деталі та вузли устаткування, транспортні засоби не зможуть пропрацювати до наступного огляду, призначається той чи інший вид ремонту. Головною перевагою оглядів є економія витрат на ремонт.

Даний метод організації ремонтів обладнання має ряд істотних недоліків, головні з яких такі:

неможливість планування ремонтів та завантаження ремонтних баз на тривалий період часу;

суб’єктивність оцінки технічного стану машин, обладнання, будівель, споруд тощо;

індивідуальний підхід до організації ремонтів;

труднощі у визначенні необхідної кількості робочої сили, матеріалів, інструменту, оснастки та ін.

Використовується даний метод досить рідко. Найчастіше - при ремонтах нестандартного, спеціального, нового обладнання, яке до того ж використовується в індивідуальному порядку.

Метод періодичних ремонтів характеризується тим, що періоди між ремонтами визначаються заздалегідь, виходячи з мінімальних строків служби деталей. Основні види ремонтних робіт при цьому методі проводяться в такій послідовності. Обсяг і порядок черговості ремонтів визначається тривалістю служби деталей та вузлів. За строками служби деталі та вузли кожної машини, кожного верстата, кожного виду обладнання класифікуються та групуються. Залежно від середнього періоду (часу) їх служби встановлюють термін і обсяг ремонтних робіт. Конкретний зміст та строки робіт надалі можуть уточнюватися на основі оглядів та складених дефектних відомостей. При кожному черговому ремонті всі вузли та деталі, що підлягають ремонту, уважно оглядають, зношені частини замінюють, а ті, що ще придатні для роботи, установлюють знову. Безумовно, при цьому для організації ремонтів особливе значення має своєчасне та якісне виготовлення змінних та запасних частин.

Головною перевагою даного методу ремонту обладнання є його економічність та можливість досить детально планувати подальші види ремонтів та їх фізичні обсяги.

Періодичний метод ремонтів найхарактерніший для універсального обладнання, що використовується широко у всіх підрозділах підприємства. Це стосується ремонту нескладного обладнання, простих машин, що, обслуговуються недостатньо кваліфікованим експлуатаційним та ремонтним персоналом. Саме тому метод періодичних ремонтів поширений на практиці.

Метод попереджувальних ремонтів на відміну від двох попередніх ґрунтується на обов’язковому періодичному плановому оновленні обладнання шляхом заміни частини деталей та вузлів незалежно від їх технічного стану. Головне в методі попереджувальних ремонтів - його попереджувальний характер, що дає змогу значно продовжити строки служби обладнання, зберегти високу якість його роботи, а також значно скоротити час на проведення ремонтних операцій.

В основі даного методу лежить проведення різних видів ремонтного обслуговування через точні, заздалегідь визначені періоди часу протягом ремонтного циклу.

Ремонтний цикл - це відрізок часу між двома капітальними ремонтами (для діючого обладнання) або відрізок часу від моменту введення в експлуатацію обладнання до першого капітального ремонту (для нового обладнання). Ремонтний цикл поділяється на міжремонтні періоди та інші елементи, тривалість яких визначається терміном служби змінних деталей. Тривалість циклу, міжремонтних періодів та інших складових визначається системою ТО і ПР, якою передбачається точний перелік змінюваних частин, вузлів та деталей при кожному черговому ремонті. Наявність таких даних дає можливість точно планувати і час проведення ремонтів та їх обсяги.

Ремонтний цикл являє собою перелік та послідовність виконання ремонтів та оглядів обладнання протягом тривалості ремонтного циклу. Кожна група обладнання (кожний вид обладнання) характеризується своєю структурою ремонтного циклу, яка залежить від його конструктивних особливостей.

Міжремонтний період час між двома черговими ремонтами обладнання. Тривалість міжремонтного періоду для даної групи обладнання визначається за формулою

, (6.1)

де: - тривалість ремонтного циклу; - кількість поточних ремонтів в даному ремонтному циклі.

Міжолядовий період - час між оглядом та ремонтом, який передує огляду або першому після огляду ремонту. Тривалість міжоглядового періоду визначається за формулою

, (6.2)

де – кількість техоглядів в даному ремонтному циклі.

Ремонтний період - час простоїв обладнання в ремонті. Загалом час перебування обладнання в ремонті можна визначити за формулою

, (6.3)

де: - трудомісткість даного виду ремонту (слюсарні роботи) згідно з чинними нормами; - кількість одночасно працюючих слюсарів за зміну; - тривалість зміни; - коефіцієнт змінності роботи ремонтних робітників; - коефіцієнт виконання норм.

Запровадження методу попереджувальних ремонтів потребує попереднього проведення підготовчих робіт, що охоплюють конструкторську, технологічну та матеріальну підготовку.

Конструкторська підготовка ремонтних робіт полягає у створенні альбомів креслень на змінні деталі, вузли та механізми для кожної моделі обладнання, паспортів та інструкцій з догляду за обладнанням та його експлуатації.

В процесі технологічної підготовки розробляються креслення, технічні умови та інша технічна документація на оснастку, пристрої, інструменти, а також технологічні процеси ремонту обладнання, виготовлення, ремонту та відновлення деталей.

Матеріальна підготовка ремонтного виробництва охоплює забезпечення всіма необхідними матеріалами, напівфабрикатами, запасними деталями, вузлами, технічною оснасткою тощо. Для забезпечення безперебійного постачання ремонтного виробництва створюється парк запасних частин.

Запасними частинами називають змінні частини машин, котрі технічно та економічно доцільно зберігати в постійно оновлюваному запасі. Парк запасних частин комплектується з таких категорій деталей:

а) зі строком служби, що не перевищує тривалість міжремонтного періоду;

б) зі строком служби, що перевищує тривалість міжремонтного періоду, але регулярно витрачається в значних кількостях;

в) складних, трудомістких з тривалим терміном виготовлення;

г) унікального обладнання;

д) аварійних (деталей-запобіжників);

е) покупних.

Крім того, в номенклатуру парку запасних частин входять вузли, в тому числі до обладнання, ремонт якого здійснюється вузловим способом.

Із перерахованих методів метод попереджувального ремонту є найпрогресивнішим і характеризується такими позитивними рисами:

система профілактичних заходів дає можливість уникати непередбачених зупинок;

з’являється можливість повного планування ремонтів та завантаження ремонтних баз на весь плановий період;

точне визначення потреби в робочій силі, необхідних матеріалах, інструменті, пристроях тощо;

забезпечення високого рівня спеціалізації ремонтних бригад та використання прогресивних способів ремонту обладнання;

підвищення загальної ефективності ремонту за рахунок зростання продуктивності праці, повного використання ремонтного обладнання; раціонального використання матеріальних ресурсів.

Метод попереджувальних ремонтів найкращий для обладнання, що працює при сталому режимі. Його використовують також при ремонтах обладнання, від безперебійної роботи якого залежить безперебійність технологічних процесів та безпека людей.

Безперечно, на практиці в чистому вигляді ні один метод не використовується. Найчастіше зустрічаються різні комбінації усіх трьох методів. Ефективність організації ремонтного обслуговування та управління цим процесом полягає саме в раціональному виборі комбінацій різних методів залежно від конкретних умов.

Г. Способи ремонту обладнання

На підприємствах нафтогазового комплексу використовується різноманітне обладнання; досить істотно відрізняються і ремонтні бази. Залежно від кількості однотипного обладнання та технічної оснащеності ремонтних баз використовуються різні способи ремонту обладнання: індивідуальний, агрегатно-знеосіблений та загально-знеосіблений.

Індивідуальний спосіб ремонту. При індивідуальному способі ремонту обладнання ремонтує одна комплексна бригада, що складається з робітників високої кваліфікації. При цьому кожна одиниця обладнання підлягає розбиранню на окремі вузли і деталі, які в процесі ремонтних робіт не знеосіблюються, тобто обладнання збирають з тих же відремонтованих частин, з яких воно складалось до ремонту.

Індивідуальний спосіб ремонту не має на практиці великого поширення через притаманні йому недоліки. Це - значний час простоювання обладнання в ремонті, оскільки багато часу витрачається на ремонт та виготовлення окремих змінних деталей і частин. По-друге, це - відсутність гарантії високої точності підготовки та збирання деталей, вузлів та механізмів в умовах обмеженого часу на ремонт. По-третє, це - і необхідність високої кваліфікації ремонтних робітників, які забезпечували б виконання будь-яких видів робіт, що виникають в процесі проведення ремонтів.

Виходячи із сказаного, індивідуальний спосіб ремонту використовується найчастіше при ремонтах простих видів обладнання та невеликій його кількості, а також при відсутності підмінного фонду обладнання. Такий спосіб ремонту існує в геологорозвідувальних партіях, на окремих дільницях бурових робіт, особливо, коли вони проводяться у віддалених районах, а також в майстернях виробничих підрозділів підприємств при ремонті механізмів різних марок та відносно невеликій їх кількості.

Агрегатно-знеосіблений спосіб ремонту. При цьому способі ремонту весь комплекс ремонтних робіт ділиться на окремі складові частини, кожна з яких являє собою повністю закінчений процес ремонту певного агрегату чи вузла. Іншими словами, машину чи механізм розбирають на окремі агрегати (вузли), кожний з яких ремонтується окремо. Збирають машину (механізм) з готових знеосіблених вузлів - дублерів, які в практиці прийнято називати ремонтними вузлами. Звідси і друга назва способу: спосіб вузлового ремонту, або агрегатно-вузловий спосіб ремонту.

Використання заздалегідь підготовлених складальних одиниць (ремонтних вузлів) дає можливість в багатьох випадках значно скоротити простої обладнання, пов’язані з проведенням ремонтних робіт.

Найбільшу шкоду наносять виробництву простої технологічного обладнання в непланових (непередбачених) ремонтах. Причиною таких ремонтів зазвичай є випадкові відмови через вихід з ладу окремих деталей чи вузлів (ремонтних одиниць). Тому використання заздалегідь підготовлених ремонтних вузлів для непланових ремонтів такого обладнання є особливо ефективним.

Значний економічний ефект дає використання заздалегідь підготовлених ремонтних вузлів і при планових ремонтах унікального обладнання, що працює при особливих завантаженнях, та обладнання, від роботи якого залежить робота підприємства загалом.

Висока ефективність даного способу ремонту зумовлена такими перевагами:

раціональним використанням робочої сили за кваліфікацією;

високою спеціалізацією ремонтних бригад, що забезпечує зростання продуктивності праці;

економією робочого часу при проведенні ремонту (скорочення часу простоїв у ремонті);

поліпшенням якості та зниженням собівартості ремонтних робіт.

Агрегатно-вузловий спосіб ремонту є прогресивнішим від індивідуального. Він дає можливість вести ремонт, а також збирання деталей і вузлів на спеціалізованих базах (заводах, майстернях) з використанням різних пристроїв та стендів, максимально механізувати роботи, знизити трудомісткість та собівартість ремонту, підвищити його якість та продуктивність праці. При цьому відбувається спеціалізація робітників на ремонті (збиранні) тих чи інших вузлів машин (механізмів), підвищується їх відповідальність за виконану роботу та за кінцевий результат.

Слід, однак, зазначити, що агрегатно-вузловий спосіб ремонту потребує створення необхідних оборотних фондів вузлів та агрегатів, оскільки при його використанні несправні вузли та агрегати машин замінюються заздалегідь відремонтованими або новими, що взяті з оборотного фонду. Це так званий обмінний фонд, що повинен створюватись в майстернях виробничих підрозділів або в централізованому порядку за рахунок придатних до ремонту та відновлення вузлів, агрегатів та деталей із списаних машин (механізмів), а також нових, що поступають від постачальників. У зв’язку з цим постає питання про обґрунтування розміру обмінного фонду, тобто тієї кількості вузлів та агрегатів, які доцільно тримати в запасі. Такі розрахунки слід проводити по кожному найменуванню вузлів та агрегатів за формулою

, (6.4)

де: - кількість одиниць обладнання (машин, механізмів) одного типу; - кількість однойменних вузлів (агрегатів) в одному механіз­мі; - нормативний строк служби даного агрегату; - фактичний строк служби даного агрегату; - кількість повернень ремонтних комплектів (вузлів, агрегатів) в обмінний форд підприємства (підрозділу) після ремонту; - резерв ремонтних комплектів (вузлів, агрегатів).

Технологічний цикл відновлення працездатності машин, тобто ремонт машин, розбивається на дві самостійні операції: 1) заміна несправних агрегатів та вузлів справними в ремонтно-експлуатаційних майстернях; 2) ремонт агрегатів та вузлів машин на ремонтних базах. Заміна проводиться комплексно в строки, що встановлені структурою ремонтного циклу. Якщо після закінчення строку машина не потребує чергового ремонту, то він може бути перенесений на наступний термін.

Всі зняті з машин агрегати та вузли проходять ремонт, який повинен повністю відновити працездатність агрегату чи вузла та забезпечити його роботу до наступного для даного вузла агрегату періодичного ремонту. Для запровадження агрегатно-вузлового способу ремонту необхідно провести комплекс організаційно-технічних заходів:

забезпечити всі виробничі підрозділи належною технічною документацією;

оснастити виробничі підрозділи стендами для випробування вузлів та агрегатів, а також контрольно-вимірним інструментом;

забезпечити взаємозамінність вузлів та агрегатів;

визначити оптимальну кількість однотипних машин і механізмів, при яких доцільно використовувати даний спосіб.

Використання агрегатно-вузлового способу при проведенні ремонтів зовсім не означає, що всі складальні одиниці ремонтованої техніки замінюються заздалегідь підготовленими. Часто замінюються тільки такі, що потребують значного часу на їх відновлення, а це може призвести до збільшення часу простою в ремонті. Таким чином, агрегатно-вузловий спосіб ремонту часто поєднується з індивідуальним. В такому поєднанні він досить часто використовується при капітальному ремонті дуже завантаженого обладнання.

Що стосується ремонту обладнання неунікального чи особливо важливого для виробництва, то використання агрегатно-вузлового способу не завжди буде економічно виправданим, бо ремонт складальної одиниці буває менш трудомістким, ніж ремонт базових деталей, які і визначають загальний час простою в ремонті.

Загально-знеосіблений спосіб ремонту. На відміну від агрегатно-знеосібленого (агрегатно-вузлового) способу даний спосіб характеризується повним знеосібленням не тільки вузлів чи агрегатів, але й окремих деталей. Машину (механізм), що поступила в ремонт, повністю розбирають, всі деталі підлягають дефектуванню. При цьому ті деталі, які ще придатні до використання, передаються на склад, а решту або ремонтують, або здають в металобрухт. Слюсарно-складальна бригада проводить складання машин (механізмів) із знеосіблених деталей, що поступають із складу (відремонтованих або нових).

За аналогією з попереднім способом в умовах загально-знеосібленого способу ремонту також постає питання про обґрунтування розміру змінних деталей, які доцільно тримати в запасі. Такі розрахунки проводять окремо для кожного найменування деталей за дещо модернізованою формулою (6.4)

, (6.5)

де: - кількість однойменних деталей в одному механізмі; - коефіцієнт зниження запасу деталей, що залежить від кількості машин (механізмів) даного тину; - термін служби деталі даного типу; - резерв деталей.

Загально-знеосіблений спосіб ремонту використовується на великих ремонтних базах, що проводять ремонти великої кількості однотипного обладнання із взаємозамінними деталями. В умовах нафтогазового комплексу - це великі ремонтно-механічні заводи.

Даний спосіб ремонту є найефективнішим із трьох названих (значно скорочується час простоїв в ремонті, підвищується продуктивність праці та якість ремонтних робіт, знижується їх собівартість).

Д. Особливості прокатно-ремонтного обслуговування підприємств нафтогазового комплексу

Обладнання бурових та нафтогазовидобувних підприємств працює в складних експлуатаційних умовах, що викликані специфікою виробничих процесів:

працюючи на відкритому повітрі практично протягом всього року, воно піддається шкідливому впливові навколишнього середовища (дощ, сніг, перепади температур і т.п.);

багато вузлів та деталей обладнання часто зазнають змінних динамічних навантажень (ударні, вібраційні тощо);

переважна більшість механізмів, вузлів і деталей працюють в умовах корозійного та абразивного середовища промивальних рідин, соленої води, нафти і т.п.;

бурове обладнання за час перебування в господарстві декілька разів після закінчення чергової свердловини демонтується, перевозиться і заново монтується на новому об’єкті.

Ці та інші причини викликають інтенсивне фізичне зношення обладнання та інструменту, основними видами яких є: зношення під впливом сил тертя, абразивне зношення, корозія деталей, руйнування від втоми, при цьому в процесі експлуатації зазвичай відбувається поєднання декількох видів зношення.

Крім нормального (природного) зношування, може бути і передчасне зношування, аварійне зношування, що е найчастіше результатом порушення технічних умов експлуатації та ремонту обладнання.

Велика різноманітність геолого-технічних умов виконання робіт в одному і тому ж нафтогазоносному районі змушує підприємства мати в себе обладнання різних типів. Велика кількість та різноманітність використовуваного обладнання та інструменту вимагають проведення багатьох видів супутніх робіт, які виконуються системою прокатно-ремонтних цехів.

Прокатно-ремонтні цехи баз виробничого обслуговування організовані за видами ремонтованого обладнання і надають на умовах прокату послуги основному виробництву, виконуючи широкий комплекс робіт (детально див. вище).

Прокат - це різновид послуг, що виражається у наданні підрозділам підприємства на певний період за встановлену плату обладнання, інструменту та інших засобів праці.

За місцем та часом проведення ремонтних робіт в бурінні їх можна поділити на дві групи:

1) ремонти обладнання, що проводяться в період буріння чи випробування свердловини, які впливають на тривалість буріння, якщо їх проведення не перекривається основними процесами, і тому потрібно добиватись максимального їх перекриття основними процесами (наприклад, ремонт насосів в період проведення спуско-підйомних операцій);

2) ремонти, що проводяться в монтажно-демонтажний період, тобто обладнання проходить профілактичний ремонт після закінчення буріння та випробування свердловини; ці ремонти не впливають на тривалість спорудження свердловини, але скорочення їх тривалості значною мірою визначається розміром парку бурового обладнання підприємства.

Всі основні роботи з прокату обладнання, його профілактики, поточних та капітальних ремонтів сконцентровані у спеціалізованих цехах БВО.

Цех прокату та ремонту бурового обладнання обслуговує, ремонтує та комплектує бурове обладнання, відновлює інструмент та пристрої, виготовляє запасні частини, блоки під бурове обладнання тощо.

Поточні ремонти здійснюються на бурових силами виїзних ремонтних бригад, що входять в штат цеху. В період між плановими ремонтами слюсарі бурових бригад проводять огляди обладнання за спеціальним графіком. Цех прокату та ремонту бурового обладнання проводить паспортизацію обладнання та облік його руху, а також забезпечує належне зберігання і консервацію обладнання.

Цех прокату та ремонту турбобурів і труб надає буровим бригадам вибійні двигуни, проводить їх технічний огляд (ревізію), організовує поточний та капітальний ремонти, здійснює паспортизацію та аналізує роботу турбобурів (електробурів).

В процесі експлуатації турбобури (електробури) ремонтують зазвичай в цеху. Цех доставляє двигуни на бурові та назад, забезпечує безперебійне постачання бурових бурильними та обсадними трубами, транспортує їх від цеху на бурові та назад в ремонт. Цех проводить повний комплекс робіт з підготовки труб до використання, а за необхідності здійснює і їх поточний ремонт.

Цех прокату та ремонту електрообладнання та енергопостачання контролює експлуатацію електродвигунів та іншого електрообладнання на бурових, проводить його поточні ремонти, веде облік та паспортизацію обладнання, забезпечує виробничі об’єкти електроенергією.

На деяких бурових підприємствах можуть створюватись інструментальні майданчики. До функцій такого підрозділу відносяться: забезпечення бурових бригад справним і комплектним буровим інструментом (елеваторами, ключами і т.п.) та долотами, проведення їх паспортизації, зберігання, збирання відпрацьованих доліт та інструменту, облік їх роботи.

Свої ремонтні бази мають також служби і підрозділи, що не входять до складу БВО (тампонажний, вежомонтажний, автотранспортній та інші підрозділи).

Потужність та технічна оснащеність прокатно-ремонтних цехів залежить від масштабів основного виробництва, кількості одночасно працюючих бурових верстатів, обсягу виконання робіт господарським способом та ін.