12.Классификация резцов

Применяемые в машиностроении резцы можно классифицировать следующим образом: 1)По характеру установки резца относительно обрабатываемой детали: радиальные и тангенциальные. 2) по применяемости на станках: токарные, строгальные, долбежные, резцы для автоматов и полуавтоматов, расточные для горизонтально-расточных станков, специальные для специальных станков, фасонные. 3) по виду обработки: проходные, подрезные, отрезные, расточные, резьбонарезные. 4) по характеру обработки: черновые, чистовые и для тонкого точения. Эти резцы могут входить в любой из трех названных выше типов резцов и отличатся между собой либо геометрическими параметрами, либо точностью и классом шероховатости рабочей поверхности, либо инструментальным материалом режущей части. 5) по конструкции головки: прямые, отогнутые, изогнутые, оттянутые. Основные размеры и технические требования быстрорежущих проходных отогнутых правых и левых резцов регламентирует ГОСТ 18868-73, прямых резцов – ГОСТ 18869-73, подрезных торцовых – ГОСТ 18871-73.

6) по направлению подачи: правые, левые, правые резцы на токарном станке работают при подаче справа налево, т. е. перемещаются к передней бабке станка, левые, наоборот, от передней бабки к задней. 7) по способу изготовления: с головкой, сделанной за одно целое со стержнем – цельные, с головкой в виде сменной вставки, снабженной пластинкой режущего материала – составные, с приваренной встык головкой. Наибольшее распространение получили составные резцы с пластинами из твердого сплава, которые припаиваются или крепятся механически. 8) по роду инструментального материала: из быстрорежущей стали, с пластинками твердого сплава, с пластинками из минералокерамики, с алмазными вставками. 9) по сечению стержня - на прямоугольные, круглые и квадратные.

13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).

Р езец - это режущий инструмент, предназначенный для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах. Рабочая часть резца представляет собой клин, который под действием приложенного усилия деформирует слой металла, после чего сжатый элемент металла скалывается и сдвигается передней поверхностью резца. При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка.

Элементы резца: 1 — Главная задняя поверхность; 2 — Вспомогательная задняя поверхность; 3 — вершина резца; 4 — вспомогательная режущая поверхность; 5 — передняя поверхность; 6 - главная режущая кромка.

П ри резании металла токарным резцом различают три вида поверхностей: обрабатываемую, поверхность резания и обработанную. Токарный резец отличается один от другого по конструкции, но все они имеют тело и головку. Тело резца служит для закрепления в резцедержателе, головка непосредственно участвует в процессе резания. На головке имеются передняя и две задние поверхности, главная и вспомогательная режущие кромки и вершина резца. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.

Схема процесса резания: 1 - обрабатываемая поверхность; 2 - стружка; 3 - обработанная поверхность; 4 - резец