- •Особенности метода механической обработки резанием, его достоинства и недостатки.
- •Кинематические схемы обработки резание; главное и вспомогательное движение при резании
- •7. Углеродистые и низколегированные инструментальные стали.
- •9.Твердые сплавы
- •10.Минералокерамика и керметы
- •11. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •12.Классификация резцов
- •13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •14.Подрезные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •15. Расточной резец (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •16. Отрезные и канавочные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •17. Строгальные резцы
- •18. Долбежные резцы
- •19. Фасонные стержневые резцы
- •20. Сборные резцы с мнп.
- •21. Методы закрепления мнп на резцах (примеры).
- •22. Составные части резца и их назначение. Основные поверхности и кромки режущей части.
- •23. Углы резца в плане (на примере обычных и фасонных резцов).
- •24. Углы резца в секущих плоскостях.
- •25. Углы наклона режущей кромок λ и λ1.
- •26. Изменение углов резца от его установки.
- •27. Трансформация рабочих углов при учете вспомогательного движения подачи
- •28. Свободное и несвободное, прямоугольное и косоугольное резание. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости при продольном точении.
- •29.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с точечной вершиной.
- •30.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с радиусной вершиной.
- •31. Схема резания при подрезании торца. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •32.Схема резания при растачивании . Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •33.Схема резания при отрезании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шереховатости.
- •34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •36. Призматические фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •37. Дисковые (круглые) фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •38. Процесс образования и виды стружек при обработке хрупких и пластичных материалов.
- •39. Инструментальные методы борьбы со сливной стружкой
- •40. Дискретное резание
- •41. Вибрационное резание
- •42. Усадка стружки
- •43. Факторы, влияющие на усадку стружки.
- •44. Наростообразование при резании материалов
- •4 5.Силы резания. Источник возникновения сил сопротивл. Резанию. Результирующая и составляющая силы резания.
- •46.Теоретическая уравнению силы резания (уравнение Зварыкина)
- •47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
- •51. Получение общей зависимости силы резания от режимных и иных параметров.
- •52. Работа и мощность при резании.
- •53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
- •54. Искусственная и полуискусственная термопара.
- •55. Естественная термопара
- •56. Влияние элементов резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента на температуру резания.
- •Способы подачи сож
- •58. Внешняя картина изнашивания задней и передней поверхностей инструмента.
- •Фиг. 13. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца
- •59, 60. Расчет массы износа по задней поверхности резца.
- •65. Ротационное точение. Схема резания. Достоинства и недостатки.
- •66. Сверление и сверла.
- •67. Основные конструктивные параметры спиральных сверл
- •6 8. Геометрические параметры главных режущих кромок, ленточек и перемычек спирального сверла
- •69. Углы ω, λ для спирального сверла.
- •71. Силовые факторы при сверлении.
- •72. Износ и стойкость сверл. Формула скорости резанье при сверлении.
- •73.Конструктивные особенности зенкеров и их геометрические параметры. Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
- •75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •76. Ручные развертки. Особенности конструкции, геометрия.Назначение и достигаемые характеристики качества.
- •77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
- •78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
- •79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
- •80. Сечение среза при фрезеровании цилиндрическими фрезами с косыми винтовыми зубьями.
- •81. Понятие о равномерности фрезерования
74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
Расчёт режимов резания при сверлении, рассверливании, зенкеровании и развёртывании
Скорость резания при рассверливании, зенкеровании и развёртывании
, м/мин: V=(Cv*Dqv)/(Tmv*Syv*txv)*kv
Значения коэффициента Сv и показателей степени приведены в табл.(в зависимости от вида обработка, материала инструмента и подачи мм/об)
Общий поправочный коэффициент на скорость резания: kv=KMv*KИv*Klv
где:KМv – коэффициент, приведённый в табл, зависит от обрабатываемого материала;
KИv – коэффициент, приведённый втабл, зависит от обрабатываемого материала и и марки инструментального мат-ла ;
K lv- коэффициент, учитывающий глубину сверления - табл.
Крутящий момент Мкр, Н· м, и осевую силу Р0, Н, рассчитывают по формулам :
Значения коэффициентов Сри См, а также показателей степени приведены в табл(зависит от вида обр. и инстр.мат-ла.
Коэффициент kp в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
Значения коэффициента KМpприведены в табл(зависит от обрабатываемого мат. И вида инструмента).
При развёртывании крутящий момент, Н м, определяется по формуле: где:
Ср; xp; yp - коэффициент и показатели степени, определяемые по табл. 15 для растачивания (точения);
Sz - подача на один зуб, мм;
D - диаметр развёртки, мм
Z - число зубьев развёртки, см. табл. 20.
Мощность резания, кВт, определяют по формуле
где n=nст - частота вращения осевого режущего инструмента, мин -1 .
Расчёт силы резания
Силу резания R принято раскладывать на составляющие силы - тангенциальную Pz , радиальную Py и осевую Px.
При точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении тангенциальную составляющую, H, рассчитывают по формуле
где:
Сp; xp; yp; np - эмпирические коэффициент и показатели степени, приведённые в табл.15;
t - глубина резания (при отрезании, прорезании и фасонном точении - длина лезвия резца), мм;
Kp = KMp·Kjp·Kgp·Klp·Krp - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 13 и 16.
Для определения сил Py и Px существуют аналогичные эмпирические формулы. Однако для упрощения и ускорения расчётов величины сил Py и Px рекомендуется [3] принимать по следующим соотношениям
Px=(0,1...0,25) · Pz, (9)
Py=(0,25...0,5) · Pz
Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле
С учётом потерь, мощность привода, кВт, определится
где h - к.п.д. станка, (принимается равным 0,85).
75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
Развертывание. Развертки предназначены для изготовления точных отверстий и обеспечивают высокое качество обработанной поверхности. Различают развертки машинные и ручные, а по форме обрабатываемого отверстия - цилиндрические и конические. Развертки имеют 6-16 зубьев, распределяемых по окружности, как правило, неравномерно, что обеспечивает более высокое качество обработанной поверхности. Развертки могут быть с цилиндрическим или коническим хвостовиком. Развертка имеет значительно больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при зенкеровании. Отверстия диаметром до 10 мм развертывают непосредственно после сверления. Перед развертыванием отверстий большего диаметра их предварительно обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание t=0,15-0,5 мм для черновых разверток и 0,05-0,25 мм для чистовых разверток. При работе чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за одну установку заготовки в патроне станка. Подача при развертывании стальных деталей 0,5-2 мм/об, а при развертывании чугунных деталей 1-4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6-16 м/мин. Чем больше диаметр обрабатываемого отверстия, тем меньше скорость резания при одинаковой подаче, а при увеличении подачи скорость резания снижают.
Развёртки различают: по форме развёртываемого отверстия — цилиндрические, конические и ступенчатые; по форме зубьев — с прямыми и винтовыми зубьями; по способу закрепления — вставные (с хвостовиком) и насадные (с отверстием); по конструкции — цельные, составные (сборные), напайные, с механическим или клеевым закреплением зубьев (ножей), разжимные и плавающие.
Классификация: 1. по сп-бу прим-ния: ручные (имеют более длинныю раб. часть, т.к. это необх-мо д/лучшего напр-ния развертки при работе), машинные (закрепляются жестко в патроне станка, за счет этого обеспечивается центрирование развертки). 2. По сп-бу крепления на станке: хвостовые, насадные. 3. по конструкции: цельные, составные, сборные. 4. по сп-бу регулирования: нерегулируемые (р-р не м.б. изменен), регулируемые (разжимные, раздвижные). 5. по виду об-ного отв-тия: цил., конич. Осн. констр. эл-ты: Д-р развертки надо учитывать величину разбивки, запас на износ, допуск на изгот-ние. Число зубьев выбирается четным – д/удобства контроля д-ра. Профиль зуба и канавки канавки м.б. прямыми (более технол. Форма), наклонные (сборные), винтовые (при об-ки отв-тий с продольными пазами). Типовые профили: трапецеидальный с прямой спинкой – получается одноугловой фрезой. С вогнутой спинкой. Углы реж. клина α = 6…12 – маш., 5…6 – руч., γ на чист. развертках = 0, при этом угол резания = 90 и процесс об-ки напоминает процесс скобления, в рез-те – чистая кач-ная пов-ть. На черн. γ = 5…10. Обратная конусность у ручн. Начинается сразу после реж. части, маш. имеют после раб. части участок без обратной конусности (д/↑ точ-ти и кач-ва об-ки) = 2…30.
Рис. 2.25. Зенкер:
а — элементы зенкера: l — рабочая часть; l1 — режущая часть; l2 — калибрующая часть; l3 — шейка; l4 — хвостовик; е — лапка; б — режущая часть зенкера: α — задний угол; γ — передний угол; φ — угол главной режущей кромки; ω — угол наклона канавки зенкера; t — глубина резания; b — режущая кромка: φ1 — угол вспомогательной режущей кромки
Угол наклона винтовой канавки (рис. 2.25, б) зенкеров общего назначения ω = 10...30°. Для обработки твердых металлов берут меньшие, а для мягких — большие значения углов. Для чугуна угол ω= 0°. Для отверстий с прерывистыми стенками независимо от свойств обрабатываемого металла ω= 20...30°. Передний угол зенкеров у выбирают по табл. 2.12. Задний угол α зенкера на периферии равен 8... 10°. Угол при вершине φ выбирают по табл. 2.13.
Угол наклона винтовой канавки ω зенкера при обработке деталей из стали, чугуна и бронзы равен 0°. Для усиления режущей кромки на зенкерах с пластинками из твердых сплавов со выбирают положительным и равным 12... 15°.
Ленточки вдоль края винтовой канавки на калибрующей части служат для направления зенкера. Ширина ленточки f= 0,8... 2,0 мм. Для повышения стойкости зенкера длину ленточки подтачивают на 1,5...2 мм (так же, как у сверла)