- •Особенности метода механической обработки резанием, его достоинства и недостатки.
- •Кинематические схемы обработки резание; главное и вспомогательное движение при резании
- •7. Углеродистые и низколегированные инструментальные стали.
- •9.Твердые сплавы
- •10.Минералокерамика и керметы
- •11. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •12.Классификация резцов
- •13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •14.Подрезные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •15. Расточной резец (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •16. Отрезные и канавочные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •17. Строгальные резцы
- •18. Долбежные резцы
- •19. Фасонные стержневые резцы
- •20. Сборные резцы с мнп.
- •21. Методы закрепления мнп на резцах (примеры).
- •22. Составные части резца и их назначение. Основные поверхности и кромки режущей части.
- •23. Углы резца в плане (на примере обычных и фасонных резцов).
- •24. Углы резца в секущих плоскостях.
- •25. Углы наклона режущей кромок λ и λ1.
- •26. Изменение углов резца от его установки.
- •27. Трансформация рабочих углов при учете вспомогательного движения подачи
- •28. Свободное и несвободное, прямоугольное и косоугольное резание. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости при продольном точении.
- •29.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с точечной вершиной.
- •30.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с радиусной вершиной.
- •31. Схема резания при подрезании торца. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •32.Схема резания при растачивании . Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •33.Схема резания при отрезании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шереховатости.
- •34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •36. Призматические фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •37. Дисковые (круглые) фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •38. Процесс образования и виды стружек при обработке хрупких и пластичных материалов.
- •39. Инструментальные методы борьбы со сливной стружкой
- •40. Дискретное резание
- •41. Вибрационное резание
- •42. Усадка стружки
- •43. Факторы, влияющие на усадку стружки.
- •44. Наростообразование при резании материалов
- •4 5.Силы резания. Источник возникновения сил сопротивл. Резанию. Результирующая и составляющая силы резания.
- •46.Теоретическая уравнению силы резания (уравнение Зварыкина)
- •47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
- •51. Получение общей зависимости силы резания от режимных и иных параметров.
- •52. Работа и мощность при резании.
- •53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
- •54. Искусственная и полуискусственная термопара.
- •55. Естественная термопара
- •56. Влияние элементов резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента на температуру резания.
- •Способы подачи сож
- •58. Внешняя картина изнашивания задней и передней поверхностей инструмента.
- •Фиг. 13. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца
- •59, 60. Расчет массы износа по задней поверхности резца.
- •65. Ротационное точение. Схема резания. Достоинства и недостатки.
- •66. Сверление и сверла.
- •67. Основные конструктивные параметры спиральных сверл
- •6 8. Геометрические параметры главных режущих кромок, ленточек и перемычек спирального сверла
- •69. Углы ω, λ для спирального сверла.
- •71. Силовые факторы при сверлении.
- •72. Износ и стойкость сверл. Формула скорости резанье при сверлении.
- •73.Конструктивные особенности зенкеров и их геометрические параметры. Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
- •75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •76. Ручные развертки. Особенности конструкции, геометрия.Назначение и достигаемые характеристики качества.
- •77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
- •78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
- •79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
- •80. Сечение среза при фрезеровании цилиндрическими фрезами с косыми винтовыми зубьями.
- •81. Понятие о равномерности фрезерования
47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
Динамометр- прибор для измерения сил резания. Независимо от конструкции они состоят из следующих основных частей: 1. Датчика, воспринимающего нагрузку. Упругая деформация датчика непосредственно или с использованием связанных с ней явлений служит основой для измерения сил резания; 2.приемника,осуществляющего регистрацию нагрузки; 3. Вспомогательных звеньев, связывающих датчик с приемником. Динамометры подразделяются на 3 гр: гидравлические, механические, электрические.
Гидравлические динамометры. Резец 1 укреплен в коробке, 2 которая может качаться относ. опоры 8, а также перемещ. на шариках 7 в горизонтальной плоскости. Под действием силы Рz коробка стремится повернуться и давит через стержень 3 на поршень 4. Последний под давлением вытесняет глицерин из цилиндра через трубку 5 в манометр 6, снабженный самопишущим механизмом. Измер. силы Ру произв-ся аналог. образом при гориз. перемещ. коробки.
Механический динамометр. Под действием сил резания на резец 9 резцедержатель 8 вследствие деформации упругих стенок 1 корпуса 6 перемещается. Эти перемещения через сухари 2 и ножки индикатора 4,7 фиксируются индикаторами 3 и 5.
Электрические динамометры явл. наиболее чувствительными приборами, т.к. они мало инерционны и позволяют с помощью осциллографа производить запись на пленку быстропротекающих процессов за тысячные и стотысячные доли секунды. Они преобразуют механическое воздействие сил резания в легко измеряемые электрические величины. Виды электрических датчиков: емкостные, индуктивные, тензометрические.
48.Обработка экспериментальных данных по методу среднего арифметического (на примере зависимости Рх=f(t)).
среднее арифметическое— это сумма всех чисел в этом наборе, делённая на их количество.
Общее уравнение имеет вид: K=k1+k2+k3…+kn/n
Уравнение прямой y=kx; k=y/x
Частная зависимость по глубине резания определяется Px=f(t) при s=const v=const
Pz |
Pz1 |
Pz2 |
… |
Pzn |
t |
t1 |
t2 |
… |
tn |
Pz=c1t ; где с- постоянный коэффициент
C1=c11+c12+c13…+cn/n
49. Методика обработки экспериментальных данных по методу наименьших квадратов и получение частной зависимости Pz =f(s).
Метод наименьших квадратов (МНК) позволяет по экспериментальным данным подобрать такую аналитическую функцию, которая проходит настолько близко к экспериментальным точкам, насколько это возможно.В общем случае задачу можно сформулировать следующим образом.Пусть в результате эксперимента были получены некая экспериментальная зависимость
y(x) , представленная в таблице
у |
У1 |
У2 |
У3 |
… |
уn |
х |
Х1 |
Х2 |
Х3 |
… |
хn |
У=У0+КХ
Ошибки:
Е1=у1-у0-кх1
Е2=у0+кх2-у2=-(у2-у0 –кх2)
Е3=у3-у0-кх3
……………………………………….
Еn=уn-у0-кхn
Е12=у12+у02+к2 х12-2у1у0-2у1кх1+2у0кх1
Е22=у22+у02+к2 х22-2у2у0-2у2кх2+2у0кх2
……………………………………………………..
Е n2=у n 2+у02+к2 х n 2-2у n у0-2у n кх n +2у0кх n
∑Е2= ∑ у2+n у02+ к2∑ x2-2 у0∑ у-2 к∑x у+2 у0 к∑ x
ƌE2/ƌ у0=2n у0-2 ∑ y+2k ∑x=0
∑ y=n у0+ k ∑x
y (с чёрточкой сверху)=y0+k x(с чёрточкой сверху)
с этой формулы у0=у (с чёрточкой сверху) – к х(с чёрточкой сверху)
ƌE2/ƌ к=2к∑x2 -2 ∑х y+2 у0 ∑x=0
∑xу=к∑x2+ у0 ∑x
∑xу=к∑x2+ у(с чёрточкой сверху) ∑x-к х(с чёрточкой сверху) ∑x
к =∑xу- у(с чёрточкой сверху) ∑x/∑x2- х(с чёрточкой сверху) ∑x
у0=у(с чёрточкой сверху)-к х(с чёрточкой сверху)
PZ=f(s), t=const ,v=const
PZ |
PZ1 |
PZ2 |
… |
PZn |
S |
S1 |
S2 |
… |
Sn |
PZ=C2SyPZ
В данном случае используется идея линеорезации искаемой функции
lgPZ=lg C2+y2lgS превращается в прямую
lgPZ |
lgPZ1 |
lgPZ2 |
… |
lgPZn |
lgS |
lgS1 |
lgS2 |
… |
lgSn |
k = yPz =∑ lgS lgPZ- lgPZ(с черточкой сверху) ∑ lgS / ∑ (lgS)2 – lgS(с черточкой сверху) ∑ lgS
yPz=0.75
50. Методика обработки экспериментальных данных по методу наименьших квадратов и получение частной зависимости Pz =f(v).
Метод наименьших квадратов (МНК) позволяет по экспериментальным данным подобрать такую аналитическую функцию, которая проходит настолько близко к экспериментальным точкам, насколько это возможно. В общем случае задачу можно сформулировать следующим образом. Пусть в результате эксперимента были получены некая экспериментальная зависимость
y(x) , представленная в таблице
у |
У1 |
У2 |
У3 |
… |
уn |
х |
Х1 |
Х2 |
Х3 |
… |
хn |
У=У0+КХ
Ошибки:
Е1=у1-у0-кх1
Е2=у0+кх2-у2=-(у2-у0 –кх2)
Е3=у3-у0-кх3
……………………………………….
Еn=уn-у0-кхn
Е12=у12+у02+к2 х12-2у1у0-2у1кх1+2у0кх1
Е22=у22+у02+к2 х22-2у2у0-2у2кх2+2у0кх2
……………………………………………………..
Е n2=у n 2+у02+к2 х n 2-2у n у0-2у n кх n +2у0кх n
∑Е2= ∑ у2+n у02+ к2∑ x2-2 у0∑ у-2 к∑x у+2 у0 к∑ x
ƌE2/ƌ у0=2n у0-2 ∑ y+2k ∑x=0
∑ y=n у0+ k ∑x
y (с чёрточкой сверху)=y0+k x(с чёрточкой сверху)
с этой формулы у0=у (с чёрточкой сверху) – к х(с чёрточкой сверху)
ƌE2/ƌ к=2к∑x2 -2 ∑х y+2 у0 ∑x=0
∑xу=к∑x2+ у0 ∑x
∑xу=к∑x2+ у(с чёрточкой сверху) ∑x-к х(с чёрточкой сверху) ∑x
к =∑xу- у(с чёрточкой сверху) ∑x/∑x2- х(с чёрточкой сверху) ∑x
у0=у(с чёрточкой сверху)-к х(с чёрточкой сверху)
PZ=f(v), t=const ,s=const
Проведём серию экспериментов с разными значениями v
PZ |
PZ1 |
PZ2 |
… |
PZn |
V |
V1 |
V2 |
… |
Vn |
PZ= C3Vq
PZ =C3
(Здесь V в м/мин)
lgPZ |
lgPZ1 |
lgPZ2 |
… |
lgPZn |
lgV |
lgV1 |
lgV2 |
… |
lgVn |
(здесь V в об/мин)
PZ= C3VZPz
к = zPz =∑ lgV lgPZ - lgPZ ∑ lgV / ∑( lgV )2 – lgV(с чёрточкой сверху) ∑ lgV
При обработки стали твёрдосплавным инструментом зафиксировали,что zPz=-0.15