Экзаменационный билет №6

1. Оценить свариваемость трубных сталей 17г2сф, 09г2сф

Эквивалент углерода металла трубной стали не должен превышать 0,45%. Эквивалент углерода подсчитывают по формуле:

, где С, Si, Ni, Сг, Мо - соответственно содержание углерода, кремния, никеля, хрома, молибдена в стали, в %.

17Г2СФ: <0,45%;

09Г2СФ: <0,45%.

Стали не склонны к образованию холодных трещин при сварке

.

2. Системы календарного планирования и контроля реализации проектов.

При разработке проекта необходимо определить: 1) работы; 2) последовательность их выполнения; 3) длительность каждой работы. Для решения подобных задач используется специальный класс программ­ного обеспечения - системы календарного планирования и контроля реализации проектов (далее СКПК) или по-другому системы управления проектами (СУП). Они обеспечивают поддержку основных процессов временного, ресурсного и стоимостного планирования и контроля на основе алгоритмов сетевого планирования, метода критического пути. Диаграмма Ганта, PERT-диаграмма, Time Line Solutions, Spider Project, OpenPlan. Метод критического пути — это определение задач, обладающих наивысшим приоритетом. Их ре­шение должно начинаться немедленно, иначе график работ в проекте будет нарушен. Знание критиче­ской задачи в той или иной части проекта является важным фактором его успешного завершения. Кри­тический путь может изменяется в ходе проекта Прединвестиционная стадия 1)укрупненная оценка временных и стоимостных параметров проекта; 2)оценка его реализуемости и эффективности; 3)разработка ориентировочной концепции строительства объекта инвестирования; Стадия тендерных торговСочетание гибкости систем календарного планирования и подробной информации о проекте дает возможность представить оптимальное тендерное предложение. Причем подрядная организация уже на этой стадии может учитывать загруженность своей материально-технической базы на других проектах компании

Наиболее полно возможности систем управления проектами раскрываются именно на стадии реализации проекта. Это и не удивительно, ведь именно для этого - управления проектами они и предназначены.Стадия исполнения проекта делится на два этапа:

ЭТАП РАЗРАБОТКИ ПРОЕКТА УПРАВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬСТВОМ (ПУС)

ЭТАП ЕГО УТВЕРЖДЕНИЯ И КОНТРОЛЯ ИСПОЛНЕНИЯ 1)Подход к составлению расписаний; 2)Выбор уровня детализации; 3)Выбор модели управления; Эта стадия, как правило, разбивается на два зависимых друг от друга про­цесса.

3. Установки подготовки топливного и пускового газа.

Расположены на площадках компрессорных станций. На установке проводят: 1) очистку, подогрев и редуцирование топливного газа в соответствии с требованиями заводов-изготовителей агрегатов; 2) очистку и редуцирование пускового газа в соответствии с требованиями заводов-изготовителей агрегатов; 3) очистку и осушку импульсного газа; 4) очистку и редуцирование газа для собственных нужд компрессорной станции и жилого поселка; 5) измерение расхода газа.

Отбор газа на установку подготовки предусматривается: 1) от узла подключения компрессорной станции к газопроводу (до и после обводного крана станции); 2) после установки очистки газа (основной отбор); 3) из нагнетательных шлейфов компрессорного цеха (в зимний период).

В технологической схеме установки подготовки пускового и топливного газа следует предусматривать: 1) подогрев топливного газа до плюс 25 °С, редуцирование его до рабочего давления в соответствии с техническими условиями заводов-изготовителей газоперекачивающих агрегатов и поддержание этого давления с точностью до ± 0,05 МПа; 2) измерение и редуцирование топливного газа котельной, резервной электростанции и подогревателей газа; 3) хозрасчетное измерение и учет суммарного расхода топливного, пускового газа с коррекцией по температуре и давлению; 4) выдачу результатов измерения расхода на диспетчерский пункт КС.

В системе редуцирования давления пускового и топливного газа необходимо предусматривать: 1) 100 %-ный резерв регуляторов давления; 2) автоматическое переключение рабочей и резервной линий; 3) обвод регуляторов давления.

Следует предусматривать контрольное (технологическое) измерение расхода топливного газа по каждому газоперекачивающему агрегату. Измерительные диафрагмы необходимо устанавливать на линиях после смешивания потоков газа, идущих от блока редуцирования и от уплотнения нагнетателей.

Цеховые коллекторы топливного, пускового газа должны иметь продувочные и дренажные свечи.

Система топливного и пускового газа предназначена для подачи газа с требуемым давлением и в необходимом количестве к газоперекачивающим агрегатам. Система импульсного газа обеспе­чивает его подачу к узлам управления и пневмоцилиндрам для перестановки кранов топливного и пускового газа, а также к контрольно-измерительным приборам и устройствам автоматического регулирования ГПА. В качестве топливного, пускового и импульсного газа используется транспортируемый газ. Отбор газа на установку подготовки топливного, пускового и импульсного газа производится из всасывающего коллектора после пылеуловителей или нагнетательных шлейфов компрессорного цеха в зимний период при аварийной остановке подогревателей топливного газа. Для первоначального запуска ГПА отбор газа производят из газопровода.

Схема подачи топливного и пускового газа к газотурбинным установкам показана на рис. 3.31.

Рис. 3.31. Схема подачи топливного и пускового газа к газотурбинным

установкам

Топливный газ поступает из коллектора в камеру сгорания че­рез кран № 12бис, расходомерную диафрагму, кран № 12, стопорный (СК) и регулирующий (РК) клапаны. Краны № 14 и 15 используются для запальной и дежурной горелки в период пуска агрегата.

Пусковой газ из системы редуцирования, где снижается его давление до 1,0 — 1,5 МПа, поступает через краны № 11 и 13 на вход в турбодетандер, где расширяется (давление снижается до атмосферного) и совершает полезную работу, идущую на раскрутку осевого компрессора и турбины высокого давления.

На обеих нитках перед РД установлены компенсаторы для облегчения разборки при проведении ревизии и ремонтных работ.

Защита линий пускового и топливного газа от повышения давления осуществляется предохранительными клапанами.

Контроль за режимом работы основных узлов осуществляется с помощью датчиков, расположенных в блоках электроконтактных манометров, манометрических термометров и термометров сопротивления