9.2. Практичні методи календарного планування.

1. Планування по трудомісткості. Першими плануються партії трудомісткість, які вище.

2. Планування по пріоритетах. Принцип «перший прибув, перший отримав» не завжди ефективний. Розставити пріоритети (відділ продажів) і першим запускати найбільш важливі партії. Три рівні пріоритетів значно ускладнюють роботу.

Недоліки:

а) знижує завантаження устаткування, оскільки рівне завершення найбільш пріоритетних замовлень;

б) важко досягти згоди про самі пріоритети;

в) замовлення (занедбані) з низькими пріоритетами можуть бути притримані, якщо йде більш важлива партія (частина роботи може не дійти до кінця).

3. Розв'язка вузьких місць. Збільшити завантаження тих процесів, де попит найбільш близький до max продуктивності, тобто вузьких місць. Скласти графік, що ураховує тільки вузькі місця простіше, ніж всі стадії ТП. Передбачається, що наявність надмірних потужностей на інших стадіях ТП гарантує своєчасне виконання операцій.

Приклад: Хоча незбалансовані потужності спрощують календарне планування, в довгостроковому періоді економічно вигідніше балансувати.

4. Розподіл календарного планування і завантаження устаткування. Точний час і конкретне устаткування указувати не завжди потрібно. Планувальника цікавить – загальна продуктивна потужність і заданий момент часу.

Якщо за одиницю часу прийнятий тиждень, то за наявності 2-х міксерів і 3-х процесів загальне max завантаження на стадії змішування буде 80 година, а на стадії опресовки – 120 годин. За один тиждень може бути оброблено декілька партій із загальною трудомісткістю 80 годин, але це якщо вона не поступає на опресовку раніше наступного тижня, тобто для складання плану послідовність обробки на стадії змішування не важлива. Календарне планування стає грубим але більш швидким і ефективним.

Процес завантаження устаткування віддається на розсуд майстра (розподіл по верстатах і операторах). Недоліки:

а) великі витрати на зберігання, Оскільки виробництво циклу одній стадии- тиждень, то партії будуть знаходиться в запасі 4 тижні, хоча трудомісткість 1 година;

б) великі запаси незавершеного виробництва (витрати на площі і зберігання);

в) знижується якість через тривалість циклу, подовження термінів поставки;

г) штучне прискорення обробки партій, що порушує план.

5. Алгоритмічний метод календарного планування. Якщо ТП складається з 2-х стадій добре використовувати на знаходження кращого графіка – метод Джонсона.

Приклад: Маємо партії (1-10) і їх трудомісткість. Кращий графік буде той, що приведе до найшвидшого виконання всіх задач, оскільки в цьому випадку мінімізуються простої устаткування:

Партія	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Стадія А	20	23	11	23	23	18	21	14	12	16
Стадія Б	13	22	18	13	11	15	17	23	28	17

1. Спочатку задача сортується в порядку зростання тривалості однієї операції. Отримуємо таблицю 2.

Партія	3	5	9	1	4	8	6	10	7	2
Стадія А	11	23	12	20	23	14	18	16	21	23
Стадія Б	18	11	28	13	13	23	15	17	17	22

2. Визначаємо послідовність запуску проходячи за всім списком і визначаємо її місце в порядку запуску. Якщо тривалість 1-й операції коротше, то партія записується на обробку в першу порожню позицію, якщо коротше тривалість 2-й операції, то в останню. Наприклад, оскільки у партії 3 стадія А коротше, ніж стадія б вона поміщена в 1-у позицію, а партія 5 в останню, оскільки у неї коротше стадія б. У результаті послідовність запуску виглядає так:

Послідовність: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Партії: 3 9 8 10 2 7 6 4 1 5

В одному з варіантів алгоритму Джонсона, процеси, що складаються з декількох стадій, розглядаються як складаються з 2-х операцій.

9.3. Планування матеріального забезпечення (ПМЗ). Закупівлі можна організувати так, щоб до певного моменту поступала потрібна кількість. Знижуються витрати на зберігання і немає потреби в складах. Підвищуються витрати на матеріально-технічне постачання. При цьому:

1. Календарне планування включає функцію постачання (планування матеріального забезпечення – ПМЗ). В базу даних специфікації матеріалів додають параметри: а) min тривалості всіх виробничих циклів і термінів доставки від постачальників. Для кожного продукту складено дерево цілей, де кінцева стадія – готовий продукт, а попередні етапи збірки і обробки. 0 – готові вироби; 1 – остаточна збірка і т.д. Кожний складальний вузол на кожному рівні має свій час виготовлення, яке рівно часу поставки для комплектуючих, що запускаються, і нормованому часу циклу даного рівня для всіх інших.

ПМЗ в спрощеному вигляді працює таким чином:

а) основний план виробництва – показник попиту рівня Про, складається із специфікацією матеріалів;

б) будується графік замовлень необхідних матеріалів.

Календарного планування, як такого в ПМЗ немає. Натомість виробничих потужностей вважаються більшість. На практиці, коли випуск 100 продуктів з 10 і більш рівнями робота ПМЗ дуже складна – Комп'ютер. Запаси звести до нуля практично неможливо.

а) замовлення можуть відміняться, попит коливається, що веде до появи запасів;

б) ненадійність постачальників і ТП. Страхові запаси;

у) виробничий план розраховується за прогнозами попиту, а не по фактичних замовленнях. Необхідні запаси продукції.

Робота комп'ютерних систем знаходиться в залежності від точності і повноти даних. Часто використовують прийом, коли запускають програми для обробки поточних вимірювань без перерахунку всього плану. Нагромаджуються погрішності – для усунення цього періодично повторюється увесь цикл розрахунку. При цьому обов'язкова умова - наявність комп'ютерних систем, підготовлених операторів і менеджерів. ТП в АПК (ресурси в строк).

9.4. Планування ресурсів. Недолік ПМЗ – система не пов'язана з виробничими потужностями. В системі планування виробничих ресурсів – ПМЗ-ІІ (Manufacturing Resources Planning – MRP-ІІ) – ця проблема вирішена. Тут перед модулем ПМЗ робиться стадія чорнового планування, тобто розрахунок завантаження виробничих потужностей.

Підсумком роботи системи є детальний план загрузки потужностей + увсе те, що видає ПМЗ (включаючи етапи агрегованого і календарного планування).

ПМЗ- II здійснює:

1. оперативне планування в одиницях продукції;

2. фінансове планування.

3. відповідає на запитання– «що, ящо».

Містить взаємопов’язані функції:

а) бізнес – планування;

б)планування технічного забезпечення;

в) складання основного плану виробництва і допоміжного постачання.

Замовлення (прогнозоване)

Запас готової продукції

Погодження запасів

Основний план

Глобальний план, загруження мотужностей

План матеріального забезпечення

Детальний календарний графік роботи

Загальна схема ПМО- II

Результати включають у фінансові звіти: бізнес-план, план зобов'язань по замовленнях, бюджет поставок, прогноз запасів.

Необхідні: збір і обробка інформації в режимі реального часу.

9.4.1. Робота системи. Успіх залежить: плани повинні доводитися до цехів, зворотний зв'язок з виробничим процесом (перелік всіх стадій ТП з вказівкою планових термінів і кількості). Після закінчення стадії –время і фактична кількість фіксуються в супровідній накладній і партія з документацією переходить в міжопераційний запас, а потім в наступну операцію. Накладна визначає партію і графік виготовлення, служить дозволяючим документом для початку наступної стадії.

Примітка: Накладна не забезпечує зворотного зв'язку, тому супроводиться набором робочих карток (по 1 на стадію ТП) і бланками заявок на матеріали (вписується фактична кількість і час). Коли партія передається на наступну стадію, картки повертають диспетчеру – зворотний зв'язок між плануванням і виробничим процесом.

Картки можуть відправлятися в планово-обліковий відділ для калькуляції собівартості розрахунку заробітної платні.

Збір даних з цехів зв'язаний з труднощами:

а) Неправильно заповнені, немає послідовності, втрачаються. Вихід – автоматизація збору даних. Системи засновані на штрих-кодах і сканерах. Кожній партії, стадії і оператору привласнюється штрих-код і коли партія приходить і йде, в терміналах робочого місця або секції автоматизації заноситься вся фіксована інформація. Оператор вводить значення змінних величин. Точність вище.

9.5. Оптимізація технології виробництва. Традиційно календарне планування прагне max завантаження. При цьому вважається: зводиться до min витрати і, за допомогою планування діяльності циклу, економічного розміру партії, забезпечується безперервна робота устаткування за допомогою запасів.

Оптимізація ТП (ОТП – optimized production technology, OPT) – система календарного планування, заснована на принципі, що max продуктивності і (дохід) є найбільш коректним способом максимізації прибутку. ОТП – розробка принципу розшивки вузьких місць. Новий підхід охоплює не просто завантаження, а потоки і баланс. Вимагає перегляду принципів управління і контролю.

Наприклад: традиційні системи калькуляції собівартості (де витрати виробництва співвідносяться з об'ємами випуску u/v) стимулюють max завантаження устаткування, оскільки це знижує собівартість одиниці продукції. В ОТП такий підхід неприйнятний.

2-а відмінність - в способі визначення розміру партії деталей. В традиційній системі ураховуються втрати часу на наладку. В ОТП – вважається, що час «даремно» тільки у вузьких місцях (на інших стадіях – надмірні потужності). Отже розміри партій розраховуються з обліком витрат на наладку вузьких місць. Після вузьких місць створюється запаси незавершеної продукції.

ОТП – високооб'ємна комп'ютерна система календарного планування і завантаження устаткування. В основі її алгоритми розроблені Ельяху Голдраттом. Програмне забезпечення розраховує основний виробничий план, розміри запасів і закупівлі. Див. СППР „Агро технолог”, ТК.