Основной текст

ных плит. При этом подвижная щека приближается к неподвижной, обеспечивая пр цесс измельчения (рабочий ход) или удаляется (хо­ елостой х д). Инерционная масса вращающихся маховиков снижает н равномерность хода неподвижной щеки, способствует накопле­

Рнию эн ргии при холостом ходе, отдавая ее при рабочем ходе, что в д т к уменьшению энергоемкости процесса дробления.

Траектория движения точек подвижной щеки представляет собой дугу. Если принять, что ход щеки в точке равен 5, то горизонтальная составляющая хода в верхней точке будет значительно меньше - 0,55. При этом вертикальные составляющие хода в нижней и верхней точ­ ках соответственно равны 0,35 и 0,155. Небольшой ход в верхней зоне является одним из недостатков дробилок с простым движением щеки.

180

Этот недостаток не характерен для дробилок со сложным движени­ ем щеки. Отличительная особенность такой дробилки - отсутствие ша­ туна. Его заменяет подвижная щека, подвешенная непосредственно на эксцентриковой части приводного вала. В этом случае траектории движения точек подвижной щеки представляют собой замкнутые кривые, чаще всего эллипсы.

Конусные дробилки (рис. 4.63, б) применяются для крупногоУ (ККД), среднего (КСД) и мелкого (ICM^O дробления горных пород

Дробилки со сложным движением щеки проще по конструюдии, компактнее и менее металлоемки, чем дробилки других типов. По­

средней и большой твердости. Дробилки ЬСКД характеризуютсяТши­ риной приемного отверстия, а дробилки КСД и КМД - диаметром

этому они часто применяются в передвижных установках.

основания подвижного конуса. В зависимости от Них назначения и конструктивных особенностей различают два типа конусных дро­

билок; с крутым дробящим конусом (для крупногоБдробления) и с пологим (грибовидным) дробящим конусом (для среднего и мелко­

нус представляет собой сбо ныйркоипус, укрепленный на массив­ ной станине. Внутренняя часть ко пуса футерована сменными плитами 17, образующими др бящую поверхность неподвижного

о конуса. Подвижный конустзакреплен на валу 19, верхний конец кото­

мом коническ й парий 22 от приводного вала 23 и шкива 24, ось под­

рого шарнирно креп тся в узле подвески 20, а нижний ~в эксцентри­ ковой втулке 21. При вращении эксцентриковой втулки, обеспечивае­

происходит роцесс дробления, а на стороне, противоположной дроб­ Рл нию, пов рхности расходятся и камень под собственным весом вниз через разгрузочную щель дробилки. Ширина этой ще­ ли меняется; от наименьшего 1 до наибольшего 1+2 г; где г - эксцен­

триситет внутреннего отверстия эксцентриковой втулки.

В отличие от щековых дробилок процесс измельчения в конус­ ных происходит не периодически, а непрерывно. В этом их пре­ имущество.

181

Валковые дробилки (рис. 4.63, в) используются для среднего и мелкого дробления пород средней = 150 МПа) и малой =80 М1Ь)

прочности. Такая дробилка состоит из рамы 25, на которой смонти­ рованы два валка 26. Валок закреплен на валу, установленном в корпусах на подшипниках скольжения, и имеет свой привод, со­ стоящий из шкивов 24, клиноременной передачи 10 и двигателя 11. Необходимый для измельчения материал поступает в приемную воронку 27. При вращении валков материал затягивается в про­ странство между валками и дробится. Для предотвращения поломки

вал 30 насажен массивный ротор 31. В корпусе ротора имеются

их выс гок й пр изводительности, большой степени измельчения рационные(/ = 30), малой металлоемкости и небольшим габаритным размерам.

Для разделения измельченного материала на фракции применя­ Рют грохоты. Наибольшее применение в строительстве нашли виб­

грохоты с направленными колебаниями. Такие грохоты

(рис. 4.64, а) состоят из горизонтальной неподвижной рамы 1 и ко­ роба 2, опирающегося на плоские 4 и спиральные 5 пружины. В коро­ бе установлены в два яруса сита 6. Плоские пружины позволяют коро­ бу совершать колебания в направлении, перпендикулярном их плоско­ сти, спиральные - уравновешивают вес вибрирующего короба.

182

а)

К стенкам короба прикреплен двухвалковый вибратор направ­

ленных колебаний 3. Валы вибратора установлены на роликопод­ шипниках в плоскости, расположенной под углом 55° к горизонту, в результате чего короб получает направленные колебания под углом 35° к плоскости сита. Первый дебалансный вал 9 (рис. 4.64, б) получа­ ет вращение от электродвигателя 7 через клиноременную передачу 8.

183

Второй дебалансный вал приводится во вращение от первого через зубчатую передачу 10, чем обеспечивается полная синхронизация ра­ боты дебалансных валов (число зубьев обеих шестерен одинаково).

При синхронном разностороннем вращении дебалансных вааов центробежные силы инерции в положениях I и Ш (рис. 4.64, в) вза­ имно уравновешиваются и не передаются на короб, при положении

движенияпгос наибольшей возможностью их пересечения. Смешива­ ние ком онентов в однородную смесь является достаточно слож­ ным т хнологическим процессом, который зависит от состава сме­

Рси,еефизико-механических свойств, времени смешивания и конст­ рукции смешивающего устройства.

Технологический процесс приготовления смесей включает по­ следовательно выполняемые операции: загрузку отдозированных компонентов (вяжущих, заполнителей и воды) в смесительную ма­ шину, перемешивание компонентов и выгрузку готовой смеси.

184

Смесители классифицируют по трем основным признакам: ха­ рактеру работы, принципу смешивания, способу установки.

По характеру работы различают смесительные машины перио­ дического (цикличного) и непрерывного действия, В смесителях ц и к л и ч н о г о действия (рис. 4.65) перемешивание компонентов и выдача готовой смеси ос}тцествляется отдельными порциями. Каж­ дая новая порция компонентов бетона или раствора может быть за­ гружена в смеситель лишь после того, как из него будет выгружен готовый замес. Смесители цикличного действия обычно применяют

компонентов, их перемешивание и выдача готовой смеси осуществ­ ляются одновременно и непрерывно. Отдозированые компоненты непрерывным потоком поступают в смеситель и смешиваются

185

лопастями при продвижении от загрузочного отверстия к разгру­ зочному. Готовая смесь непрерывно поступает в транспортные средства. Смесители непрерывного действия наиболее целесообраз­ но применять для приготовления больших объемов бетонной или растворной смеси одной марки.

(м^), выдаваемой машиной за 1 ч работы.

По принципу смешивания компонентов различают машины со смешиванием при свободном падении материалов (гравитацион­ ные) и с принудительным смешиванием (принудительного дейст­ вия). В смесителях п р и н у д и т е л ь н о г о действия орбиты состав­ ляющих имеют вынужденный характер, в гравигационньсс - свобод­ ный. Г р а в и т а ц и о н н ы й смеситель вращается относительно

186

горизонтальной или наклонной (под углом до 15°) оси барабана с лопастями на внутренней поверхности (см. рис. 4.65, а\ 4.66, а). Ло­ пасти непрерывно подхватывают и поднимают компоненты смеси на определенную высоту, при достижении которой они свободно падают потоком с лопастей под действием силы тяжести; смешива­

ние происходит в результате столкновения падающих потоков компо­

нентов. Чтобы не возникали центробежные силы, препятствующие

смешиванием компоненты смеси принудительно перешиваютсяТУв не­ подвижном барабане или чаше горизонтальными, наклонными или вертикальными лопастными валами или лопастным ротором, вра­

свободной циркулящ1и смеси внутри барабана, частота его вращения

не должна превышать 0,3...0,4 с \ В смесителях с принудительным

ными смесительными валами называют лотковымиБ(см.Нрис. 4.65, в), с вертикальными валами - тарельчатыми (см. рис. 4.65, б).

щающимся внутри смесительной емкости. Смесители с горизонталь­

По способу установки смесители подразделяются на передвижные исгащ1онарные. П е р е д в и ж н ы е смес тели используются при не­

Гравитационный бетоносмеситель представляет собой вращаю­ щийся барабан, к внутренним стенкам которого под определенными углами прикреплены лопасти. При вращении барабана материал силами трения, а также лопастями поднимается на некоторую высо­ ту и затем свободно падает вниз. При этом образуются определен­ ные радиальные и осевые потоки движения смеси, в которых раз­ личные частицы материала сталкиваются между собой и равномер­ но перераспределяются по объему замеса.

187

Бетоносмесители с грушевидным барабаном выпускают пере­ движными для приготовления бетонной смеси на строительных пло­ щадках при малых объемах работы и стационарными, используемы­ ми преимущественно в условиях заводского приготовления бетонной смеси. В этих бетоносмесителях загрузка и выгрузка материалов производятся с одной стороны. Конструкция бетоносмесителя обес­ печивает возможность вращения барабана вокруг его оси при смеши­ вании материалов и опрокидывания при выгрузке готовой смеси.

из смесительного барабана 1 с тремя лопастямиН2, редуктора 3, по­ воротного штурвала с тормозом 4, фиксирующим барабан в поло­

жениях загрузки и перемешивания, рамы 5Бс ходовыми колесами 7. Вращение смесительного барабана обеспечивается от двигателя

Бетоносмесители с объемом готового замеса 165 и 330 л монтируют на рамах, нижняя часть которых представляет собой полозья. Загрузка смесительных барабанов этих бетоносмесителей осуществляется за­ грузочными ковшами, а опрокидывание на разгрузку - вручную пово­ ротным штурвалом или гидроцилиндрами, расположенными в одной

188

из стоек рамы. Эти бетоносмесители могут быть использованы не только как передвижные на строительных площадках, но и в каче­ стве оборудования заводов сборного и товарного бетона.

Стационарные бетоносмесители с грушевидными барабанами не имеют загрузочного ковша. Их используют для приготовления бе­ тонных смесей на заводах товарного бетона и на заводах ЖБИ большой мощности. Эти бетоносмесители загружаются через лотки

готового замеса 500 и 1000 л осуществляется через консольныйУвы­ ходной вал редуктора, расположенного в траверсе (рис. 4.68), а бе­

из дозаторов.

Вращение смесительного барабана бетоносмесителей с объемом

РДляепредупреждения износа корпусов внутреннюю поверхность

смесительных барабанов облицовывают броневыми листами. Внут­ ри барабанов устанавливают по три донные и три горловинные сме­ сительные лопасти.

Автобетоносмесители применяют для приготовления бетонной смеси в пути следования от питающих отдозированными сухими компонентами специализированных установок к месту укладки,

189