- •Учебное пособие
- •1. Основы технологии обработки заготовок
- •1.1. Современные технологические методы формообразования
- •1.2. Кинематические основы формообразования поверхностей
- •1.5. Инструмент для формообразования поверхностей деталей машин
- •1.6. Физические закономерности (явления) процесса резания
- •1.7. Точность и качество обработанной поверхности
- •1.8. Производительность и выбор режима резания
- •1.9. Инструментальные материалы
- •2. Металлорежущие станки
- •2.1. Классификация металлорежущих станков
- •2.2. Кинематика станков
- •2.3. Классификация простейших механизмов станков
- •2.4. Условные обозначения элементов кинематических схем
- •2.5. Примеры обозначения и расчета простейших
- •2.6. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16к20
- •3. Обработка заготовок на токарных станках
- •3.1. Типы станков токарной группы
- •3.3. Типы токарных резцов
- •3 4. Принадлежности к токарным станкам
- •3.5. Способы закрепления заготовок
- •3.6. Работы, выполняемые на токарных станках
- •4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •4.1. Особенности процесса фрезерования
- •4.2. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •4.3. Типы фрез
- •4.5. Машинное время при фрезеровании
- •4.6. Схемы цилиндрического фрезерования
- •4.7. Типы фрезерных станков
- •4.8. Принадлежности к фрезерным станкам
- •4.9. Делительные головки
- •5. Обработка на сверлильных и расточных станках
- •5.1. Работы, выполняемые на сверлильных станках
- •5.2. Конструкции и геометрия осевых инструментов
- •5.3. Элементы режима резания
- •5.4. Типы сверлильных расточных станков
- •6. Обработка на строгальных, долбежных и протяжных станках
- •6.1. Особенности процессов строгания, долбления и протягивания
- •6.2. Станки строгально-протяжной группы
- •7. Зубонарезание
- •7.1. Методы нарезания зубчатых колес
- •7.2. Схемы обработки методом копирования
- •7.3. Схемы обработки зубчатых колес методом обкатки
- •8. Шлифование
- •8.1. Особенности процесса шлифования
- •8. 2. Характеристика и маркировка абразивного инструмента
- •500 × 50 × 305 – Размеры круга (мм); 35 м/с – допустимая окружная скорость
- •8.3. Основные схемы шлифования
- •8.4. Шлифовальные станки
- •9. Отделочные методы обработки
- •9.1. Обработка абразивными инструментами
- •9.2. Методы отделки зубьев зубчатых колес
- •9.3. Обработка методами пластического деформирования
- •10. Электрохимические и электрофизические методы размерной обработки
- •10.1. Электрохимические методы
- •10.2. Электроэрозионные методы
- •10.3. Ультразвуковая обработка
- •10.4. Лучевые методы
- •11. Основы теории обработки металлов давлением (омд). Процессы формообразования при омд
- •11.1. Сущность и основные способы обработки металлов давлением
- •11.2. Нагрев металла и нагревательные устройства
- •11.3. Технологические операции обработки металлов давлением
- •11.4. Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением
- •Библиографический список
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
2.3. Классификация простейших механизмов станков
Приводы металлорежущих станков обычно состоят из нескольких элементарных механизмов, которые по функциональному назначению можно разделить на 4 группы:
1) регулирующие,
2) реверсивные,
3) трансформирующие (преобразующие),
4) суммирующие.
Регулирующие механизмы предназначены для изменения величины скорости движения ведомого вала при ступенчатом регулировании привода станка.
Различают следующие основные конструкции регулирующих механизмов:
- конус шестерен с накидной шестерней (конус Нортона),
- конус шестерен с вытяжной шпонкой,
- скользящий блок шестерен,
механизм геометрического ряда (Меандр).
Реверсивные механизмы используются для изменения направления движения ведомого звена. Основные конструкции:
- с двусторонней муфтой и цилиндрическими или коническими зубчатыми колесами,
с введением промежуточной шестерни (трензель).
Трансформирующие механизмы преобразуют или изменяют вид движения (вращательное в поступательное и наоборот, непрерывное в прерывистое). Основные конструкции:
- механизмы, преобразующие вращательное движение в поступательное: реечный, винтовой, кулисный, кулачковый.
- механизмы для осуществления прерывистого движения: храповой, мальтийский.
Суммирующие механизмы осуществляют сложение движений с нескольких ведущих звеньев на одно ведомое звено.
Различают: дифференциальный, планетарный механизмы.
2.4. Условные обозначения элементов кинематических схем
Под кинематической схемой металлорежущего станка понимают условное обозначение всех механизмов, передач и их звеньев, которые передают движение от двигателя к исполнительным органам станка.
При этом используются условные графические обозначения элементов кинематики согласно стандарта СТ СЭВ 2519-80.
Основные условные обозначения приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1
Условные обозначения элементов кинематических схем
Наименование элемента |
Условное обозначение |
Вал, ось, стержень
Шпиндель станка: токарного револьверного сверлильного фрезерного шлифовального
|
|
Соединение деталей с валом: свободное неподвижное
скользящее вдоль вала на шпонке
закрепленное на валу вытяжной шпонкой
двойной блок шестерен, скользящий на шпонке
|
|
-
Продолжение табл. 2.1
Передачи: ременная без уточнения типа ремня
реечная
|
|
зубчатая с цилиндрическими колесами
зубчатая с коническими колесами
червячная
винтовая с неразъемной гайкой
|
|
Муфты сцепления: общее обозначение управляемая, без уточнения типа фрикционная зубчатая нерасцепляемые: упругая компенсирующая
|
|
Подшипники: радиальные качения и скольжения (без уточнения типа) радиально-упорные скольжения радиальные качения упорные качения двусторонние радиально-упорные качения радиально-упорные двусторонние
Электродвигатель
|
|