- •Учебное пособие
- •1. Основы технологии обработки заготовок
- •1.1. Современные технологические методы формообразования
- •1.2. Кинематические основы формообразования поверхностей
- •1.5. Инструмент для формообразования поверхностей деталей машин
- •1.6. Физические закономерности (явления) процесса резания
- •1.7. Точность и качество обработанной поверхности
- •1.8. Производительность и выбор режима резания
- •1.9. Инструментальные материалы
- •2. Металлорежущие станки
- •2.1. Классификация металлорежущих станков
- •2.2. Кинематика станков
- •2.3. Классификация простейших механизмов станков
- •2.4. Условные обозначения элементов кинематических схем
- •2.5. Примеры обозначения и расчета простейших
- •2.6. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16к20
- •3. Обработка заготовок на токарных станках
- •3.1. Типы станков токарной группы
- •3.3. Типы токарных резцов
- •3 4. Принадлежности к токарным станкам
- •3.5. Способы закрепления заготовок
- •3.6. Работы, выполняемые на токарных станках
- •4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •4.1. Особенности процесса фрезерования
- •4.2. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •4.3. Типы фрез
- •4.5. Машинное время при фрезеровании
- •4.6. Схемы цилиндрического фрезерования
- •4.7. Типы фрезерных станков
- •4.8. Принадлежности к фрезерным станкам
- •4.9. Делительные головки
- •5. Обработка на сверлильных и расточных станках
- •5.1. Работы, выполняемые на сверлильных станках
- •5.2. Конструкции и геометрия осевых инструментов
- •5.3. Элементы режима резания
- •5.4. Типы сверлильных расточных станков
- •6. Обработка на строгальных, долбежных и протяжных станках
- •6.1. Особенности процессов строгания, долбления и протягивания
- •6.2. Станки строгально-протяжной группы
- •7. Зубонарезание
- •7.1. Методы нарезания зубчатых колес
- •7.2. Схемы обработки методом копирования
- •7.3. Схемы обработки зубчатых колес методом обкатки
- •8. Шлифование
- •8.1. Особенности процесса шлифования
- •8. 2. Характеристика и маркировка абразивного инструмента
- •500 × 50 × 305 – Размеры круга (мм); 35 м/с – допустимая окружная скорость
- •8.3. Основные схемы шлифования
- •8.4. Шлифовальные станки
- •9. Отделочные методы обработки
- •9.1. Обработка абразивными инструментами
- •9.2. Методы отделки зубьев зубчатых колес
- •9.3. Обработка методами пластического деформирования
- •10. Электрохимические и электрофизические методы размерной обработки
- •10.1. Электрохимические методы
- •10.2. Электроэрозионные методы
- •10.3. Ультразвуковая обработка
- •10.4. Лучевые методы
- •11. Основы теории обработки металлов давлением (омд). Процессы формообразования при омд
- •11.1. Сущность и основные способы обработки металлов давлением
- •11.2. Нагрев металла и нагревательные устройства
- •11.3. Технологические операции обработки металлов давлением
- •11.4. Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением
- •Библиографический список
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
10. Электрохимические и электрофизические методы размерной обработки
Электрохимические (ЭХ) и электрофизические (ЭФ) методы используются для обработки заготовок из очень прочных, весьма вязких, хрупких или неметаллических материалов, обработка резанием которых существенно затруднена или невозможна. При ЭХ и ЭФ методах обработки механические нагрузки или отсутствуют, или настолько малы, что практически не влияют на суммарную погрешность точности обработки.
Простота кинематики ЭХ и ЭФ методов позволяет обеспечивать тонкое регулирование процессов и их автоматизацию. На обрабатываемость заготовок методами ЭХ и ЭФ почти не влияют твердость и вязкость обрабатываемого материала.
10.1. Электрохимические методы
Электрохимические методы основаны на явлении анодного растворения, происходящего при электролизе. При прохождении постоянного электричес-кого тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющейся анодом, происходят химические реакции, и поверхностный слой металла превращается в химическое соединение. Продукты электролиза переходят в раствор или удаляются механическим способом. Методами ЭХ можно обрабатывать только токопроводящие материалы.
Методами ЭХ являются:
- электрохимическое полирование,
- электрохимическая размерная обработка (рис. 10.1),
- электроабразивная и электроалмазная обработка.
Рис. 10.1. Схемы электрохимической размерной обработки:
а) турбинной лопатки; б) штампа; в) сквозного отверстия;
г) электрохимическое хонингование цилиндра
10.2. Электроэрозионные методы
Электроэрозионные методы относятся к ЭФ методам, которые основаны на явлении направленной эрозии (разрушении) поверхностных слоев материала заготовки под действием тепловой энергии, порождаемой импульсными электрическими разрядами. Разряд между электродами происходит в газовой среде или в диэлектрической жидкости (керосин, минеральное масло и др.).
К электроэрозионным методам относятся:
электроискровая, электроимпульсная, электроконтактная и
анодно-механическая обработка.
1. Электроискровая обработка основана на использовании искрового разряда между двумя электродами, один из которых является обрабатываемой заготовкой (анод), а другой - инструментом (катод). В качестве источников искровых импульсов используют электронные, тиратронные, ламповые и транзисторные генераторы. Электрод-инструмент изготовляют из медно-графитовой массы, меди, латуни и других токопроводных материалов.
Обработку ведут в ваннах, заполненных диэлектрической жидкостью, которой смываются расплавленные частицы и охлаждается зона обработки (рис. 10.2).
Рис. 10.2. Схемы электроискровой обработки:
а) сквозных отверстий любой формы сечения;
б) глухих отверстий и углублений; в) фасонных отверстий и полости;
г) отверстий с криволинейными осями; д) вырезание заготовок из листа;
е) электроискровое шлифование
2. Электроимпульсная обработка отличается от электроискровой большей длительностью дугового разряда и применением тока повышенной частоты, получаемых от электронного генератора или машинных преобразователей. Большие мощности импульсов обеспечивают высокую производительность процесса обработки, а применение генераторов и графитовых электродов при обратной полярности позволило уменьшить разрушение электродов.
3. Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте её контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или расплавленного металла из зоны обработки механическим способом. Источником тепла в зоне обработки являются импульсные дуговые разряды (рис. 10.3).
Рис. 10.3. Схема электроконтактной обработки плоской поверхности:
1 - обрабатываемая заготовка; 2 - инструмент-электрод;
3 - генератор импульсов
4. Анодно-механическая обработка основана на использовании процессов электроэррозии, электролиза и механической обработки. В зависимости от характера обработки и вида обрабатываемой поверхности в качестве инструмента используют режущие инструменты, металлические диски, цилиндры, ленты и проволоку (рис. 10.4).
Рис. 10.4. Схемы анодно-механической обработки:
а) разрезание на части, прорезание пазов и щелей;
б) фасонное точение тел вращения;
в) шлифование тел вращения (и плоских поверхностей)