5.3. Элементы режима резания

Рассмотрим элементы режима резания осевыми инструментами на схемах обработки отверстий (рис. 5.12)

Рис. 5.12. Схемы обработки отверстий:

а) рассверливанием; б) зенкерованием; в) развертыванием

1. Глубина резания (t ) определяется через диаметр осевого инструмента - D и диаметр отверстия заготовки – d:

- при сверлении: t = 0,5D;

- при рассверливании, зенкеровании и развертывании:

t = 0,5 (D - d).

Ориентировочно:

- при зенкеровании: t = (0,1...0,15)D_зен;

- при развертывании: t = 0,005D_раз .

2. Подача (S ) - перемещение инструмента вдоль оси на каждый зуб инструмента (подача на зуб – S_z , мм/зуб) или за один его оборот (подача на оборот – S_o , мм/об).

Они взаимосвязаны между собой зависимостью:

S_z = S_o / Z , мм/зуб, где Z - число зубьев инструмента.

Ориентировочно:

- при сверлении – S_o = (0,02...0,03) D_св , мм/об;

- при зенкеровании - S_o = (0,04...0,06) D_зен , мм/об;

- при развертывании - S_o = (0,05...0,08) D_раз , мм/об.

3. Скорость резания (V ) - окружная скорость точки лезвия инструмента, наиболее удаленной от оси.

Скорость резания можно определить через частоту вращения (n):

V = л •D • п, (м/мин),

где D - диаметр инструмента, м;

или по эмпирической зависимости:

(м/мин),

где С_v, Т, m, q_v, x_v, y_v - коэффициент, стойкость инструмента и показатели степени при параметрах режима резания, приводятся в справочных данных.

4) Основное технологическое время (Т_о) определяется так же, как для точения: (мин),

где L = l + у + y₁ , мм - расчетная длина прохода инструмента в направлении подачи;

l - глубина отверстия, мм;

у - величина врезания, мм,

y₁ - величина перебега инструмента, y₁ = 1...З мм.

Ориентировочно:

- при сверлении - у = 0,3 D ;

- при рассверливании, зенкеровании и развертывании:

у = 0,5 (D - d)• ctg φ ;

5.4. Типы сверлильных расточных станков

1) Сверлильные станки:

Вертикально-сверлильные:

- одно- и многошпиндельные;

- настольные и напольные.

Радиалъно-сверлильные применяют для обработки от­верстий на крупно- габаритных заготовках.

Специализированные:

- центровальные – для получения центровочных гнезд;

- горизонтально-сверлильные - для обработки глубоких отверстий;

• станки для обработки отверстий в коленчатых валах, шатунах, фильерах и др.

Агрегатные – собираются из стандартных узлов.

2) Расточные станки:

Универсальные горизонтально-расточные - для обработки сложных корпусных заготовок (редукторов, шпин­дельных бабок станков, блоков двигателей и др.).

Координатно-расточные - для обработки высокоточных отверстий шаблонов, кондукторов, пресс-форм и т.п. Обычно имеют вертикальный шпиндель. Бывают одно- и двухстоечные.

Вертикально-расточные - с вертикальной осью вращения шпинделя.

Алмазно-расточные - имеют повышенную точность и жесткость технологической системы, быстроходны.

Бывают: одно- и многошпиндельные, с вертикаль­ным и горизонтальным шпинделем.

Специализированные.