- •Учебное пособие
- •1. Основы технологии обработки заготовок
- •1.1. Современные технологические методы формообразования
- •1.2. Кинематические основы формообразования поверхностей
- •1.5. Инструмент для формообразования поверхностей деталей машин
- •1.6. Физические закономерности (явления) процесса резания
- •1.7. Точность и качество обработанной поверхности
- •1.8. Производительность и выбор режима резания
- •1.9. Инструментальные материалы
- •2. Металлорежущие станки
- •2.1. Классификация металлорежущих станков
- •2.2. Кинематика станков
- •2.3. Классификация простейших механизмов станков
- •2.4. Условные обозначения элементов кинематических схем
- •2.5. Примеры обозначения и расчета простейших
- •2.6. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16к20
- •3. Обработка заготовок на токарных станках
- •3.1. Типы станков токарной группы
- •3.3. Типы токарных резцов
- •3 4. Принадлежности к токарным станкам
- •3.5. Способы закрепления заготовок
- •3.6. Работы, выполняемые на токарных станках
- •4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •4.1. Особенности процесса фрезерования
- •4.2. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •4.3. Типы фрез
- •4.5. Машинное время при фрезеровании
- •4.6. Схемы цилиндрического фрезерования
- •4.7. Типы фрезерных станков
- •4.8. Принадлежности к фрезерным станкам
- •4.9. Делительные головки
- •5. Обработка на сверлильных и расточных станках
- •5.1. Работы, выполняемые на сверлильных станках
- •5.2. Конструкции и геометрия осевых инструментов
- •5.3. Элементы режима резания
- •5.4. Типы сверлильных расточных станков
- •6. Обработка на строгальных, долбежных и протяжных станках
- •6.1. Особенности процессов строгания, долбления и протягивания
- •6.2. Станки строгально-протяжной группы
- •7. Зубонарезание
- •7.1. Методы нарезания зубчатых колес
- •7.2. Схемы обработки методом копирования
- •7.3. Схемы обработки зубчатых колес методом обкатки
- •8. Шлифование
- •8.1. Особенности процесса шлифования
- •8. 2. Характеристика и маркировка абразивного инструмента
- •500 × 50 × 305 – Размеры круга (мм); 35 м/с – допустимая окружная скорость
- •8.3. Основные схемы шлифования
- •8.4. Шлифовальные станки
- •9. Отделочные методы обработки
- •9.1. Обработка абразивными инструментами
- •9.2. Методы отделки зубьев зубчатых колес
- •9.3. Обработка методами пластического деформирования
- •10. Электрохимические и электрофизические методы размерной обработки
- •10.1. Электрохимические методы
- •10.2. Электроэрозионные методы
- •10.3. Ультразвуковая обработка
- •10.4. Лучевые методы
- •11. Основы теории обработки металлов давлением (омд). Процессы формообразования при омд
- •11.1. Сущность и основные способы обработки металлов давлением
- •11.2. Нагрев металла и нагревательные устройства
- •11.3. Технологические операции обработки металлов давлением
- •11.4. Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением
- •Библиографический список
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
1.7. Точность и качество обработанной поверхности
Надежность машин во многом зависит от точности обработки деталей, качества обработанной поверхности и точности сборки.
Точность обработки зависит от точности размеров, формы и расположения поверхностей.
Точность размеров, расположения и формы определяются соответствием обработанных поверхностей, т. е. их значениям, заданным в рабочем чертеже. Предельные отклонения размера, формы и расположения устанавливаются государственными стандартами и указываются на чертежах или в технических требованиях на изготовление детали.
Качество обработанной поверхности и поверхностного слоя, характеризуется геометрическими и физико-механическими показателями.
Геометрические показатели:
- шероховатость или микронеровности поверхности,
- волнистость.
Физико-механические показатели:
- остаточные напряжения (знак и величина),
- структура материала,
- наклеп (глубина и степень) и др.
1.8. Производительность и выбор режима резания
Производительность обработки «G» определяют числом деталей, изготовляемых в единицу времени:
(шт/мин),
Тшт - время обработки, складывается из основного (То), подготовительно-заключительного (Тпз), вспомогательного (Тв) и времени на оргтехобслуживание (Тто), т.е. :
Тшт = То + Тпз + Тв + Тто, мин.
Основное (технологическое) время (То) затрачивается непосредственно на процесс изменения формы размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.
Формулы для определения То в зависимости от технологического метода обработки приведены в справочной литературе.
Порядок назначения и выбора элементов режима резания
1. Назначают глубину резания
Глубина резания (t).назначается исходя из жесткости технологической системы СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь), величины припуска и стадии обработки, используя справочные данные.
Если весь припуск (h) снимается за один рабочий ход, то глубина резания принимается равной величине припуска, т.е. (t = h). Величина припуска на обработку (h) определяется по разному, исходя из условие и метода обработки, размеров и формы заготовки и детали.
Например, для наружного точения определяется по формуле: h = 0,5•(Dз + d),
где Dз - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки;
d - диаметр обработанной поверхности детали.
Если обработка поверхности разделяется на черновую и чистовую стадии, то сначала необходимо назначить глубину резания на чистовой рабочий ход: tчист = (0,2...0,25)h, а оставшуюся часть припуска оставить на черновой рабочий ход, т.е.: tчерн = h - tчист.
Если черновая обработка выполняется в несколько рабочих ходов, то следует назначить величину tчист, а остальную часть припуска (h) разделить на число рабочих ходов (i): tчерн = (h - tчист) / i.
2. Наибольшую допустимую величину подачи (S) выбирают по справочным данным с учетом требований точности и шероховатости поверхности, обработанной в соответствии со стадией обработки (черновая или чистовая), а также мощности станка, режущих свойств материала инструмента, жесткости и точности технологической системы СПИД.
3. Определяют скорость резания (V) по эмпирической зависимости, исходя из выбранных: глубины резания (t), подачи (S) и стойкости режущего инструмента (Т).
Например, при точении:
где СV - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вид работы, толщины среза и материала лезвия резца;
хv и уv - показатели степени при t и S ;
т - показатель степени периода стойкости, зависящий от материала лезвия резца;
СV, m, xv и уv определяются по справочным данным;
Т - средний период стойкости резца, мин;
КV - общий поправочный коэффициент, учитывающий различие конкретных условий резания от экспериментальных, при которых определены табличные значения коэффициента СV.
Коэффициент КV определяется как произведение коэффициентов, учиты- вающих влияние различных факторов обработки поверхности:
КV = КMv • КПv • КИv • КФv • Кφv • Кφ’v • Кrv ,
где КMv , КПv , КИv , КФv , Кφv , Кφ’v и Кrv - коэффициенты, учитывающие, соответственно: физико-механические свойства обрабатываемого материала, состояние поверхности заготовки, марку инструментального материала, форму передней поверхности резца, углы в плане и радиус при вершине резца.
4. По расчетному значению скорости резания (V) определяется требуемая частота вращения шпинделя станка (nшп):
где Dз - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, м.
Расчетное значение частоты вращения (nт) следует откорректировать по паспортным данным станка, приняв для конкретных условий ближайшее меньшее значение (nст): nст < nт .
5. Выполняют проверку выбранного режима.
Проверку правильности выбранного режима резания чаще всего выпол- няют по загрузке мощности станка, иногда и по другим критериям.
При необходимости выбор элементов режима резания полностью повторяют!