- •Учебное пособие
- •1. Основы технологии обработки заготовок
- •1.1. Современные технологические методы формообразования
- •1.2. Кинематические основы формообразования поверхностей
- •1.5. Инструмент для формообразования поверхностей деталей машин
- •1.6. Физические закономерности (явления) процесса резания
- •1.7. Точность и качество обработанной поверхности
- •1.8. Производительность и выбор режима резания
- •1.9. Инструментальные материалы
- •2. Металлорежущие станки
- •2.1. Классификация металлорежущих станков
- •2.2. Кинематика станков
- •2.3. Классификация простейших механизмов станков
- •2.4. Условные обозначения элементов кинематических схем
- •2.5. Примеры обозначения и расчета простейших
- •2.6. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16к20
- •3. Обработка заготовок на токарных станках
- •3.1. Типы станков токарной группы
- •3.3. Типы токарных резцов
- •3 4. Принадлежности к токарным станкам
- •3.5. Способы закрепления заготовок
- •3.6. Работы, выполняемые на токарных станках
- •4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •4.1. Особенности процесса фрезерования
- •4.2. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •4.3. Типы фрез
- •4.5. Машинное время при фрезеровании
- •4.6. Схемы цилиндрического фрезерования
- •4.7. Типы фрезерных станков
- •4.8. Принадлежности к фрезерным станкам
- •4.9. Делительные головки
- •5. Обработка на сверлильных и расточных станках
- •5.1. Работы, выполняемые на сверлильных станках
- •5.2. Конструкции и геометрия осевых инструментов
- •5.3. Элементы режима резания
- •5.4. Типы сверлильных расточных станков
- •6. Обработка на строгальных, долбежных и протяжных станках
- •6.1. Особенности процессов строгания, долбления и протягивания
- •6.2. Станки строгально-протяжной группы
- •7. Зубонарезание
- •7.1. Методы нарезания зубчатых колес
- •7.2. Схемы обработки методом копирования
- •7.3. Схемы обработки зубчатых колес методом обкатки
- •8. Шлифование
- •8.1. Особенности процесса шлифования
- •8. 2. Характеристика и маркировка абразивного инструмента
- •500 × 50 × 305 – Размеры круга (мм); 35 м/с – допустимая окружная скорость
- •8.3. Основные схемы шлифования
- •8.4. Шлифовальные станки
- •9. Отделочные методы обработки
- •9.1. Обработка абразивными инструментами
- •9.2. Методы отделки зубьев зубчатых колес
- •9.3. Обработка методами пластического деформирования
- •10. Электрохимические и электрофизические методы размерной обработки
- •10.1. Электрохимические методы
- •10.2. Электроэрозионные методы
- •10.3. Ультразвуковая обработка
- •10.4. Лучевые методы
- •11. Основы теории обработки металлов давлением (омд). Процессы формообразования при омд
- •11.1. Сущность и основные способы обработки металлов давлением
- •11.2. Нагрев металла и нагревательные устройства
- •11.3. Технологические операции обработки металлов давлением
- •11.4. Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением
- •Библиографический список
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
7.2. Схемы обработки методом копирования
При индивидуальном производстве зубчатых колес по методу копирования используют дисковые и пальцевые модульные фрезы, а в массовом произ- водстве - многорезцовые головки и протяжки.
1) Схема нарезания дисковой модульной фрезой
Рис. 7.1. Схема нарезания дисковой модульной фрезой:
а) прямозубого колеса; б) косозубого колеса
Дисковая модульная фреза представляет собой дисковую фрезу с фасонным профилем, соответствующим профилю впадины зубчатого колеса. Профиль впадины зависит от модуля и числа зубьев колеса (чем меньше зубьев, тем больше кривизна боковой поверхности), поэтому дисковые модульные фрезы разделяют по модулям и по номерам для каждого модуля.
В зависимости от точности зубьев нарезаемого колеса на практике используют комплекты дисковых модульных фрез из 8, 15 и 26 шт. Каждый номер комплекта предназначен для нарезания колес с определенным числом зубьев.
Например: фреза № 1 (из 8-ми штучного комплекта) - для нарезания колес с 12...13 зубьями;
№ 4 - с 21...25 зубьями;
№ 8 - с числом зубьев свыше 135.
Комплект из 8-ми фрез используется для изготовления колес с модулем т < 8 мм,
- из 15-ти фрез – для колес с модулем т > 8 мм,
- из 26-ти фрез – для колес повышенной точности.
Дисковой модульной фрезой можно нарезать зубчатые колеса цилиндрические и конические, с прямым и косым зубом.
Подбор номера фрезы из комплекта для нарезания косозубого колеса производят по приведенному числу зубьев:
где Z - число зубьев нарезаемого колеса,
β - угол наклона зубьев нарезаемого колеса.
Конические зубчатые колеса, нарезаемые дисковыми модульными фрезами, имеют низкую точность, т.к. у таких колес модуль зацепления переменный по длине зуба, а у фрезы постоянный. Поэтому этот метод обработки конических зубчатых колес используется как черновой.
2) Схема нарезания пальцевой модульной фрезой
П альцевая модульная фреза представляет фасонную концевую хвостовую фрезу с профилем режущей кромки, соответствующим профилю впадины зубчатого колеса.
Рис. 7.2. Схема нарезания пальцевой модульной фрезой:
а) прямозубого колеса; б) шевронного колеса
Пальцевые модульные фрезы применяют для нарезания крупных колес с модулем m > 10 мм, а также для нарезания тяжелонагруженных шевронных колес (с разнонаправленным зубом, рис. 7.2, б).
3. Схема нарезания зубодолбежной головкой
Р езание зубодолбежной головкой выполняется долблением резцами одновременно всех впадин колеса (резцов в головке ровно столько, сколько зубьев нарезаемого колеса). Этот способ самый производительный, но требует специального оборудования (рис. 7.3), поэтому эффективен при массовом производстве зубчатых колес.
Рис. 7.3. Зубодолбежная многорезцовая головка