- •Учебное пособие
- •1. Основы технологии обработки заготовок
- •1.1. Современные технологические методы формообразования
- •1.2. Кинематические основы формообразования поверхностей
- •1.5. Инструмент для формообразования поверхностей деталей машин
- •1.6. Физические закономерности (явления) процесса резания
- •1.7. Точность и качество обработанной поверхности
- •1.8. Производительность и выбор режима резания
- •1.9. Инструментальные материалы
- •2. Металлорежущие станки
- •2.1. Классификация металлорежущих станков
- •2.2. Кинематика станков
- •2.3. Классификация простейших механизмов станков
- •2.4. Условные обозначения элементов кинематических схем
- •2.5. Примеры обозначения и расчета простейших
- •2.6. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16к20
- •3. Обработка заготовок на токарных станках
- •3.1. Типы станков токарной группы
- •3.3. Типы токарных резцов
- •3 4. Принадлежности к токарным станкам
- •3.5. Способы закрепления заготовок
- •3.6. Работы, выполняемые на токарных станках
- •4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •4.1. Особенности процесса фрезерования
- •4.2. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •4.3. Типы фрез
- •4.5. Машинное время при фрезеровании
- •4.6. Схемы цилиндрического фрезерования
- •4.7. Типы фрезерных станков
- •4.8. Принадлежности к фрезерным станкам
- •4.9. Делительные головки
- •5. Обработка на сверлильных и расточных станках
- •5.1. Работы, выполняемые на сверлильных станках
- •5.2. Конструкции и геометрия осевых инструментов
- •5.3. Элементы режима резания
- •5.4. Типы сверлильных расточных станков
- •6. Обработка на строгальных, долбежных и протяжных станках
- •6.1. Особенности процессов строгания, долбления и протягивания
- •6.2. Станки строгально-протяжной группы
- •7. Зубонарезание
- •7.1. Методы нарезания зубчатых колес
- •7.2. Схемы обработки методом копирования
- •7.3. Схемы обработки зубчатых колес методом обкатки
- •8. Шлифование
- •8.1. Особенности процесса шлифования
- •8. 2. Характеристика и маркировка абразивного инструмента
- •500 × 50 × 305 – Размеры круга (мм); 35 м/с – допустимая окружная скорость
- •8.3. Основные схемы шлифования
- •8.4. Шлифовальные станки
- •9. Отделочные методы обработки
- •9.1. Обработка абразивными инструментами
- •9.2. Методы отделки зубьев зубчатых колес
- •9.3. Обработка методами пластического деформирования
- •10. Электрохимические и электрофизические методы размерной обработки
- •10.1. Электрохимические методы
- •10.2. Электроэрозионные методы
- •10.3. Ультразвуковая обработка
- •10.4. Лучевые методы
- •11. Основы теории обработки металлов давлением (омд). Процессы формообразования при омд
- •11.1. Сущность и основные способы обработки металлов давлением
- •11.2. Нагрев металла и нагревательные устройства
- •11.3. Технологические операции обработки металлов давлением
- •11.4. Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением
- •Библиографический список
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
2.2. Кинематика станков
Формообразование на металлорежущих станках возможно лишь при определенном сочетании взаимных перемещений режущего инструмента и заготовки, обеспечивающих образование стружки.
Основную роль при резании играют рабочие движения: главное и подачи.
Главное движение резания в станках может быть поступательным (строгание, протягивание, долбление и др.) и вращательным (точение, сверление, шлифование, фрезерование). Движение подачи - прямолинейным и круговым.
Оба рабочих движения в процессе обработки могут быть непрерывными (точение и др.) или прерывистыми (строгание, зубодолбление и др.), а также с "выстоем" (временной остановкой движения).
Для приведения в действие исполнительных органов станка (шпинделей, суппортов и др.) используются двигатели: электрические, гидравлические, пневматические и др.
Совокупность механизмов, передающих движение от источника движения (двигателя) к рабочим органам станка (шпинделю, суппорту, столу и др.) называют приводом.
Различают приводы главного движения, подачи и вспомогательных движений. Приводы могут быть со ступенчатым и бесступенчатым регулированием величины движения рабочего органа.
Ступенчатое регулирование привода осуществляется с помощью зубчатых коробок передач, а бесступенчатое - изменением величины напряжения в двигателях постоянного тока и вариаторами.
Механизм, передающий движение от одного элемента к другому (с вала на вал) или преобразующий одно движение в другое (вращательное в поступательное или наоборот) называется передачей. В передаче различают: ведущий элемент - передающий движение и ведомый - получающий движение.
Для передачи вращательного движения применяют ременные, цепные, зубчатые и фрикционные передачи, для поступательного - винтовые, реечные, кулачковые и др.
Одной из основных характеристик передачи является передаточное отношение, которое показывает во сколько раз частота вращения ведомого элемента отличается от частоты вращения ведущего элемента:
где i - передаточное отношение передачи,
nвм (n2) - частота вращения ведомого вала,
nвщ (n1) - частота вращения ведущего вала.
Передаточные отношения передач можно определить через некоторые известные параметры элементов передачи.
Для ременной передачи:
где D1 и D2 - диаметры шкивов ведущего и ведомого валов,
ηp - коэффициент проскальзывания ремня (ηp = 0,96...0,99).
Для зубчатой и цепной передач:
где Z1 и Z2 - числа зубьев ведущего и ведомого зубчатых колес или звездочек.
Для червячной передачи:
где k - число заходов резьбы червяка,
Z - число зубьев червячного колеса.
Для привода, состоящего из нескольких последовательно соединенных передач общее передаточное отношение равно произведению передаточных отношений передач, входящих в кинематическую цепь:
iобщ(1-n) = i1-2 • i2-3 • …• i(n-1)-n .
Такое равенство называют уравнением кинематического баланса и используется при расчете кинематических цепей станков.