73. Технология производства хрустящего картофеля

Для производства хрустящего картофеля требуется отборный (без повреждённых или нестандартной формы клубней) картофель отборных сортов. 

Изготовление хрустящего картофеля включает следующие основные операции: мойку и сортировку сырого картофеля, очистку, резку клубней, отмывку нарезанного картофеля от крахмала, очистку сточных вод, бланширование, сушку, обжаривание, введение соли и специй.

 Основная операция при изготовлении хрустящего картофеля - обжаривание (обезвоживание). При погружении картофеля в масло, имеющее температуру значительно выше 100оС, содержащаяся в нём вода превращается в пар, который расширяясь разрыхляет картофель, придавая ему пористую структуру и "хрустящие" свойства.

74. Технология производства формованных чипсов

Чипсы изготавливаются из натурального картофеля или сухого полуфабриката с добавлением значительного (до 60-70 %) количества крахмала (картофельного или кукурузного).

Чипсы картофельные представляют собой формованные пластины прямоугольной (100 х 40 х 2 мм) или кубической (квадратной: 40 х 40 мм) формы или фигурные изделия. Чипсы картофельные являются продуктом, полностью подготовленным к употреблению в пищу в качестве сухого завтрака, гарнира к различным блюдам или закуски к напиткам. Основное сырьё для производства картофельных чипсов - сухое картофельное пюре в виде хлопьев, крупки, гранул или их смеси (полуфабриката). Технологическая схема производства картофельных чипсов этого вида включает в себя следующие операции: смешивание сырья с крахмалом и специями, формование чипсов, подсушивание, обжаривание, охлаждение, упаковывание. Сырой картофель в качестве сырья также может использоваться. При этом выполняются следующие основные операции: мойка картофеля, очистка, варка, протирание, сушка, смешивание с крахмалом и специями, формование, подсушивание, обжаривание, охлаждение, упаковывание.

75. Технология производства замороженных картофелепродуктов

Для получения качественного продукта гарнирный картофель замораживают в скороморозильных аппаратах при температуре −35 * −40°С в течение 6-12 мин до температуры в центре продукта −15°С. В последующем температура по всей массе выравнивается, и продукт хранится при −18°С в течение 6 мес.

76. Технология производства крекеров из картофеля

Картофельные крекеры представляют собой продукт, изготовленный из смеси картофельного пюре или порошкообразного сушеного картофеля, крахмала, соли, пищевых и вкусовых добавок, подвергнутый формованию, клейстеризации, резке и сушке до влажности 10-12 %.

Для производства картофельных крекеров картофель моют до полного удаления загрязнений, калибруют по размерам (при использовании механического и пароводотермического способа очистки), инспектируют, очищают от кожуры и глазков механическим, паровым или пароводотермическим способом, дочищают вручную, режут на кружки толщиной 10-12 мм, промывают от свободного крахмала, сульфитируют для предотвращения потемнения в 0,1 %-ном растворе бисульфата натрия, инспектируют, удаляя непригодные для производства дефектные пластины. Варку картофеля до полной готовности осуществляют паром при температуре 98-100°С в течение 25-30 мин. Сваренный картофель измельчают в пюре на протирочной машине, волчке или грануляторе.

Подготовку других компонентов осуществляют следующим образом. Сушеный картофель, а также сухое картофельное пюре в виде гранул, хлопьев или крупки измельчают в картофельную муку на молотковой дробилке или размольном устройстве другого типа, просеивают через сита с размерами отверстий 0,5-0,8 мм и подвергают магнитной сепарации.

Порошкообразные компоненты: крахмал, яичный порошок, сухое обезжиренное молоко, сахар, поваренную соль - просеивают через сита и подвергают магнитной сепарации.

Свежие лук и чеснок очищают от покрывных частей, удаляют корневую мочку и поврежденные места, промывают в холодной чистой воде и измельчают до пюреобразного состояния на волчке с диаметром отверстий перфорированной решетки 2-3 мм.

Ванилин растворяют в горячей воде до образования 5%-ного раствора. Пюреобразные наполнители добавляют в смеситель вместе с картофельным пюре, а порошкообразные наполнители - вместе с крахмалом.

Смешивание компонентов производят в смесителе, фаршемешалке, тестомесильной машине или других устройствах до получения однородной массы. Продолжительность перемешивания определяют опытным путем для каждого вида смесителя.

Для получения смеси компонентов с применением картофельного пюре в смеситель сначала загружают картофельное пюре, а затем при непрерывном перемешивании в 2-3 приема добавляют крахмал, наполнители, соль.

При использовании картофельной муки в смеситель сначала загружают картофельную муку и воду и перемешивают в течение 3-4 мин, а затем при непрерывном перемешивании в 2-3 приема добавляют крахмал и остальные компоненты.

Полученную смесь компонентов формуют в виде жгутов диаметром 30-35 мм или жгутов диаметром 2,5-3,5 мм на шприц-машине или формователе. Формование можно осуществлять также на макаронном прессе под давлением 5,5-6,5 МПа через щелевидную матрицу с отверстиями размером 8X0,5 мм.

Сформованные жгуты в виде лент диаметром 30-35 мм режут на куски (колбаски) длиной 30-40 см, а жгуты диаметром 2,3-3,5 мм - на соломку длиной 15-20 мм. Колбаски укладывают на перфорированные противни из некорродируемого металла с полуцилиндрическими углублениями в днище. Противни устанавливают на этажерки и направляют на варку, осуществляемую в автоклаве при давлении 0,12-0,15 МПа в течение 15-20 мин с последующим кратковременным охлаждением водой или холодным воздухом. Варку колбасок производят до полной клейстеризации содержащегося в продукте крахмала.

Соломку и сформованную ленту бланшируют в непрерывнодействующем бланширователе паром при температуре 95-100°С в течение 2-5 мин до полной клейстеризации крахмала.

Сваренные колбаски на противнях передают на выдержку (созревание), которую производят на стеллажах в специальном помещении в течение не менее 16 ч при температуре воздуха не выше 20 °С и относительной влажности 80-85% до приобретения колбасками твердой, пригодной для резки консистенции.

Бланшированную ленту продукта подсушивают в непрерывнодействующей конвективной или конвективно-радиационной сушилке при температуре воздуха 80-120°С, скорости воздушного потока до 2 м/с и плотности инфракрасного лучистого потока до 1 Вт/см² в течение 15-30 мин. После подсушивания в продукте остается 25-30 % влаги, он приобретает прочную эластичную структуру, пригодную для резки.

Выдержанные (созревшие) колбаски извлекают из противней и режут на резательных машинах различных типов на крупные пластинки толщиной 0,8-1,2 мм.

Подсушенную ленту продукта режут на продольные узкие полоски, а затем на пластинки квадратной или прямоугольной формы. Сформованные на прессе ленты разрезают на пластинки длиной 30-40 мм.

Сушку продукта в виде пластинок круглой, квадратной или прямоугольной формы, а также соломки производят на паровых транспортерных сушилках разных типов при температуре 30-95 °С, скорости воздуха 0,5-1 м/с, продолжительности 0,5-2 ч до влажности 10-12%. Высушенный полуфабрикат просеивают и инспектируют.