12. Расчет длительности производственного цикла сложного процесса.

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность координатных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или серии изделий.

Целью координации простых процессов при изгот изделия является обесп конкретности и бесперебойности хода производства при полной загр оборудования и рабочих мест.

Длительность цикла сложного процесса определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой простых процессов обладающих наибольшей трудоемкостью.

Остальные процессы не входящие в цепочку последовательно связанных между собой выполняются параллельно.

Для определения цикла сложного процесса используется графический метод, который состоит в следующем: 1. Составляется схема сборки изделия, включая и изготовление деталей 2. Рассчитывается длительность циклов простых процессов изготовления деталей и сборки узлов, входящих в сложный процесс 3. строится цикловой график изготовления и сборки изделия

Цикловой график строится справа налево, где в масштабе времени откладываются циклы простых процессов, начиная от сборки изделия и заканчивая изготовлением деталей.

Схема сборки изделия

Длительность технологического цикла сложного процесса определяется по формуле: , где – технологический цикл i–го процесса, входящего в цепочку последовательно связанных между собой процессов, определяемых по деталям и узлам, обладающих наибольшей трудоемкостью.

– число простых процессов, входящих в цепочку взаимосвязанных процессов, обладающих наибольшей трудоемкостью.

Для данного графика длительность технологического цикла сложного процесса определяется по формуле:

Длительность производственного цикла сложного процесса равно технологическому циклу и сумме длительности межцикловых перерывов, также входящих в цепочку взаимосвязанных процессов определяется по формуле:

– длительность межцикловых перерывов.

13. Основные направления сокращения длительности производственного цикла.

Сокращение длительности производственного цикла достигается за счет внедрения технических и организационных мероприятий.

К техническим мероприятиям относятся:

1. Снижение трудоемкости основных технических операций за счет:

1. Совершенствование конструкции и технологичности изделия.

2. Повышение уровня стандартизации и унификации изделия.

3. Применение новых конструкционных материалов.

4. Замена обработки металла у резания на штамповку, прецизионное литье, прокатку.

5. Применение более современной технологической оснастки и инструмента.

6. Сокращение времени естественных процессов (замена естественного охлаждения принудительной вентиляцией воздуха).

2.Сокращение времени вспомогательных операций за счет:

1. Совмещение вспомогательных операций во времени с процессами обработки и сборки.

2. Применение современных методов контроля и диагностики.

3. Механизация, автоматизация внутри заводского транспорта.

К организационным мероприятиям относятся:

1. Сведение до минимума межоперационных перерывов за счет применения параллельного и параллельно – последовательного видов движения предметов труда.

2. Концентрация операций на одном рабочем месте, применение агрегатного оборудования.

3. Уменьшение размера транспортной партии до поштучной детали на обработку.

4. Применение поточного произв с поштучной передачей деталей на обработку

5. Сокращение межцикловых перерывов на основе построения оптимальных планов – графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство.