- •Предисловие
- •Глава 1 перспективы развития технологии современных лекарственных форм
- •Глава 2 введение в биофармацию
- •2.1. Фармацевтические факторы
- •2.2. Биологическая доступность
- •Глава 3промышленное производство лекарственных препаратов
- •3.1. Условия централизованного выпуска лекарственных препаратов
- •3.2. Общие принципы организации укрупненного фармацевтического производства
- •3.2.1. Производственный регламент
- •3.2.2. Основные понятия
- •3.2.3. Материальный баланс
- •3.2.4. Энергетический баланс
- •3.3. Общие понятия о машинах и аппаратах
- •3.3.1. Машины
- •3.3.2. Аппараты
- •Глава 4 тепловые процессы
- •4.1. Теплопроводность
- •4.2. Конвекция
- •4.3. Лучеиспускание
- •4.4. Сложный теплообмен
- •4.5. Нагревание водяным паром
- •4.6. Теплообменные аппараты
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •4.7. Парозапорные устройства
- •Объяснение в тексте.
- •4.8. Охлаждение. Конденсация
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 5 выпаривание
- •Объяснение в тексте.
- •5.1. Простое (однократное) вакуумное упаривание
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •5.2. Трубчатые вакуум-выпарные аппараты
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение п тексте.
- •5.3. Центробежные роторно-пленочные выпарные аппараты
- •Объяснение в тексте
- •Объяснение в тексте
- •Объяснение в тексте.
- •5.4. Побочные явления при выпаривании
- •Глава 6. Сушка
- •6.1. Теоретические основы сушки
- •6.1.1. Статика
- •6.1.2. Свойства влажного воздуха
- •6.1.3. Кинетика
- •Объяснение в теисте.
- •6.2. Сушилки
- •6.2.1. Конвективные (воздушные)
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •6.2.2. Контактные
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •6.2.3. Специальные способы сушки
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 7 измельчение, разделение, смешивание
- •7.1. Измельчение
- •7.1.1. Особенности измельчения твердых тел
- •7.1.2. Основные способы измельчения
- •7.1.3. Работа по измельчению (расход энергии)
- •7.1.4. Машины для измельчения твердых тел
- •7.1.4.1. Машины для среднего и мелкого измельчения
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •7.1.4.2. Машины для тонкого измельчения
- •Объяснение в тексте.
- •7.1.4.3. Мельницы для сверхтонкого измельчения
- •7.2. Разделение измельченных материалов
- •7.2.1. Механическое разделение (ситовое)
- •7.2.1.1. Коэффициент полезного действия и производительность сит
- •7.2.1.2. Конструкция сит
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •7.2.2. Разделение частиц в зависимости от скорости их осаждения в водной среде
- •7.2.3. Разделение частиц потоком воздуха (сепарация)
- •7.3. Смешивание
- •7.3.1. Смесители
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 8 сборы (species). Порошки (pulveres)
- •8.1. Сборы
- •8.1.1. Технология сборов
- •8.1.2. Частная технология сборов
- •6.2. Порошки (pulveres)
- •8.2.1. Технология порошков
- •8.2.2. Фасовка и упаковка порошков
- •8.2.3. Частная технология и номенклатура порошков
- •Глава 9 таблетки (tabulettae)
- •9.1. Определение, краткая историческая справка
- •9.2. Характеристика таблеток как лекарственной формы
- •9.3. Наполнители и основные группы вспомогательных веществ для таблетирования
- •9.4. Технология таблеток
- •9.4.1. Подготовка лекарственных и вспомогательных веществ
- •9.4.2. Смешивание компонентов, входящих в состав таблеток
- •9.4.3. Гранулирование
- •9.4.3.1. Гранулирование влажное
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение о тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.3.2. Сушилка-гранулягор
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.3.3. Гранулирование в псевдоожиженном слое
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.3.4. Гранулирование распылительным высушиванием
- •9.4.3.5. Сухое гранулирование
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.3.6. Обкатывание гранул
- •9.4.4. Прямое прессование
- •9.4.5. Технологические свойства таблетируемых материалов. Фракционный (гранулометрический) состав.
- •Объяснение в тексте.
- •9.4.6. Прессование. Таблеточные машины
- •Объяснение в тексте.
- •9.5. Характер уплотнения таблетируемых материалов. Теоретические основы прессования
- •Объяснение в тексте.
- •9.6. Покрытие таблеток оболочками
- •9.6.1. Дражированные покрытия
- •9.6.2. Пленочные покрытия
- •9.6.2.1. Методы нанесения пленочных покрытий
- •Объяснение в тексте.
- •В кипящем слое из водных дисперсий полимеров. Объяснение в тексте.
- •9.6.3. Прессованные (напрессованные) покрытия
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •9.7. Многослойные таблетки
- •9.8. Каркасные таблетки
- •9.9 Тритурационные таблетки
- •9.10. Оценка качества таблеток (бракераж)
- •Объяснение в тексте.
- •9.11. Фасовка и упаковка таблеток
- •В полимерную пленку и фольгу. Объяснение я тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 10 драже (dragae). Гранулы (granulae)
- •10.1. Драже
- •10.2. Гранулы
- •Глава 11 капсулы (capsulae). Микрокапсулы (microcapsule)
- •11.1. Капсулы
- •11.2. Получение желатина
- •11.3. Производство желатиновых капсул
- •11.3.1. Приготовление желатиновой массы
- •11.3.2. Получение оболочек - формирование капсул
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •11.3.3. Наполнение капсул
- •11.3.4. Покрытие капсул оболочками
- •11.3.5. Контроль качества
- •11.4. Микрокапсулы
- •11.4.1. Методы микрокапсулирования
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 12 растворы (solutiones)
- •12.1. Классификация растворов
- •12.2. Технология растворов
- •12.3. Теоретические вопросы растворения
- •12.4. Перемешивание. Типы мешалок
- •12.5. Разделение жидких гетерогенных систем
- •12.5.1. Отстаивание
- •12.5.2. Фильтрование
- •12.5.3. Центрифугирование
- •12.6. Особенности технологии растворов
- •12.7 Стандартизация растворов
- •12.8. Сиропы (sirupi)
- •12.9. Ароматные воды (aquae aromaticae)
- •Глава 13 стерильные и асептически приготовленные лекарственные формы
- •13.1. Общая характеристика. Требования. Классификация
- •13.2. Схема технологии. Требования к условиям производства. Классы чистоты производственных помещений
- •13.3. Медицинское стекло. Определение основных показателей качества
- •13.4. Изготовление ампул
- •13.5. Подготовка ампул к наполнению
- •1 Корпус аппарата, 2 - подкассетник, 3 - кассета, 4 - ампулы, 5 - магнитостриктор; 6 - датчик уровня воды;
- •13.6. Растворители для стерильных и асептически приготовляемых лекарственных средств
- •13.6.1. Вода для инъекционных препаратов
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •13.6.2. Вода деминерализованная (Aquae demineralisata)
- •13.6.3. Неводные растворители
- •13.7. Приготовление растворов для ампулирования
- •13.7.1. Требования к исходным веществам. Растворение
- •13.7.2. Изотонирование
- •13.7.3. Стабилизация растворов
- •13.7.4. Введение консервантов
- •13.7.5. Стандартизация
- •13.7.6. Фильтрование растворов
- •13.8. Ампутирование
- •13.8.1. Наполнение ампул раствором
- •13.8.2. Запайка ампул и проверка ее качества
- •13.8.3. Стерилизация ампулированных растворов
- •13.9. Бракераж ампулированных растворов
- •13.10. Маркировка и упаковка
- •13.11. Глазные лекарственные формы (formae medicamentorum ophtalmicae)
- •13.11.1. Глазные капли (Guttae ophthalmicae)
- •13.11.2. Глазные мази (Unguenta ophthalmic а)
- •13.11.3. Глазные пленки (Membranulae ophthalmicae)
- •Глава 14 экстракционные препараты из лекарственного растительного сырья. Настойки (t1ncturae). Экстракты (extracta)
- •14.1. Теоретические основы экстрагирования
- •14.1.1. Экстрагирование растительного сырья
- •14.1.2. Смачивание веществ
- •14.1.3. Растворение биологически активных веществ растительного материала
- •14.1.4. Массоперенос веществ через пористые клеточные мембраны
- •14.1.5. Массопередача вещества от поверхности растительного материала в экстрагент
- •14.1.6. Виды массопереноса
- •14.1.7. Потеря на диффузии
- •14.1.8. Основные факторы технологии, влияющие на процесс экстрагирования
- •14.1.9. Факторы, влияющие на процесс массопередачи внутри частиц сырья и в свободном экстрагенте
- •14.2. Методы экстрагирования
- •14.2.1. Мацерация
- •14.2.2. Ремацерация
- •14.2.3. Перколяция
- •14.2.4. Реперколяция
- •14.2.5. Противоточное экстрагирование
- •Объяснение в тексте.
- •14.2.6. Циркуляционное экстрагирование
- •14.2.7. Интенсификация процесса экстрагирования
- •Объяснение в тексте.
- •14.2.8. Экстрагирование с использованием электроплазмолиза и электродиализа
- •14.2.9. Экстрагирование сжиженным углерода диоксидом
- •14.3. Настойки
- •14.3.1. Технология настоек
- •14.3.2. Хранение настоек
- •14.4. Экстракты
- •14.5. Рекуперация и ректификация
- •Объяснение тексте
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 15 препараты из свежих растений. Препараты биогенных стимуляторов
- •15.1. Препараты из свежих растений
- •15.1.1. Экстракционные препараты из свежих растений (настойки, экстракты)
- •15.1.2. Соки растений (Succi plantarum)
- •15.2. Препараты биогенных стимуляторов
- •Глава 16 новогаленовые (неогаленовые) препараты (praeparata neogalenica)
- •16.1. Технология новогаленовых препаратов
- •16.1.1. Способы очистки извлечений, применяемые для выделения суммы действующих веществ
- •16.2. Частная технология новогаленовых препаратов
- •Глава 17 препараты индивидуальных веществ растительного лекарственного сырья
- •17.1. Классификация
- •17.2. Технология препаратов индивидуальных веществ
- •Глава 18 препараты из тканей, желез и органов животных
- •18.1. Общие методы производства органопрепаратов
- •18.1.1. Подготовка сырья
- •18.1.3. Технология экстракционных органопрепаратов для внутреннего применения
- •18.1.4. Технология органопрепаратов для парентерального введения
- •18.2. Препараты гормонов
- •18.3. Препараты ферментов
- •18.4. Препараты неспецифического действия
- •Глава 19 ферменты микробиологического синтеза. Иммобилизованные ферменты
- •19.1. Ферменты микробиологического синтеза (ферменты, синтезируемые микроорганизмами)
- •19.2. Иммобилизованные ферменты
- •Глава 20 суспензии и эмульсии (suspensiones ет emulsa)
- •Объяснение в тексте.
- •Глава 21 мази (unguenta)
- •21.1. Технология мазей
- •Глава 22 пластыри (emplastra). Горчичники (s1napismata)
- •22.1. Пластыри
- •22.1.1. Пластыри смоляно-восковые
- •22.1.2. Пластыри свинцовые
- •22.1.3. Каучуковые пластыри
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте.
- •22.1.4. Пластыри жидкие
- •22.2, Горчичники
- •Глава 23 ректальные лекарственные формы
- •23.1. Характеристика суппозиториев промышленного производства
- •23.2. Технология суппозиториев
- •Объяснение в тексте.
- •Объяснение в тексте
- •23.3. Перспективы развития ректальных лекарственных форм
- •Глава 24 аэрозоли (aerosola)
- •24.1. Устройство и принцип работы аэрозольного баллона
- •24.2. Пропелленты
- •24.3. Производство аэрозольных упаковок
- •24.4. Аэрозоли ингаляционные
- •24.5. Аэрозоли для наружного применения
- •Оглавление
8.2.1. Технология порошков
Процесс производства порошков состоит из следующих стадий: измельчение исходных материалов, разделение по размерам частиц, смешивание отдельных
компонентов в сложных порошках, фасовка и упаковка. На стадии измельчения важен правильный выбор измельчающих машин: учитывается прочность материала и требуемый размер его частиц. В зависимости от медицинского назначения и способа применения к порошкам предъявляют различные требования в отношении дисперсности. Кристаллические порошки, предназначенные для растворения перед употреблением их больным (например, магния сульфат, кислота борная и др.), обычно отпускают в виде средне-мелких, среднекрупных и даже крупных порошков (0,2-0,3 мм). Порошки-присыпки, предназначенные для лечения различных повреждений кожи или слизистых оболочек, должны быть измельчены очень мелко (0,090-0,093 мм) с целью увеличения суммарной поверхности частиц этих веществ.
При получении сложных порошков в заводских условиях каждое вещество, входящее в состав смеси, измельчают отдельно и просеивают сквозь соответствующее сито. Смешивание порошков производят в смесителях. Наиболее простым и легким способом смешивания является такой, при котором ингредиенты входят приблизительно в равных количествах, с частицами одинаковых размеров, близкими по плотности. Все компоненты засыпают в смеситель и производят перемешивание до получения однородной смеси.
Если в смесь входит компонент в небольшом количестве, то для повышения равномерности распределения необходимо дополнительное измельчение его частиц. При этом чем меньше концентрация в смеси этого компонента, тем мельче должны быть его частицы. При значительной разнице в размерах частиц отдельных компонентов целесообразно уменьшить крупные частицы их до размеров наименьших с целью получения более равномерной смеси.
8.2.2. Фасовка и упаковка порошков
Фармацевтическая промышленность выпускает простые и сложные порошки, как правило, в многодозо-вой упаковке (неразделенные). Фасовка порошков проводится с помощью специальных дозаторов: в основном шнековых и вакуумных, работающих по объемному принципу. Объемные дозаторы просты по устройству, несложны & эксплуатации и при относительной погрешности в 2-3% обеспечивают производительность до 300 доз в минуту. С уменьшением величины дозы и увеличением скорости дозирования погрешность возрастает.
Принцип работы шнекового дозатора показан на рис. 8.1. Порошок загружают в бункер (1). С помощью регулятора он подается направляющей мешалкой (3) через дроссельный клапан (4) вниз в загрузочную воронку (2). в которой поддерживается его уровень. Процесс дозирования осуществляется поворотом вертикального дозирующего шнека (5) в подготовленный флакон (6).
|
|
Рис. 8.1. Принцип работы шнекового дозатора. Описание в тексте. |
Рис. 8.2. Принцип работы камерного вакуумного дозатора. Описание в тексте. |
Принцип работы камерного вакуумного дозатора представлен на рис. 8.2, Фасуемый порошок подается в загрузочную воронку (1). Мешалки (2) и (3). вращающиеся соответственно вокруг вертикальной и горизонтальной осей, обеспечивают равномерное распределение порошка в наполнительной камере (4). В рогорс (5), замыкающем низ наполнительной камеры, расположены восемь дозировочных отверстий (6). Из центра колеса в эти отверстия установлены на резьбе дозирующие поршни (7), определяющие объем наполнения. Ротор периодически, после каждого цикла, поворачивается на ⅛ его объема, дозировочные отверстия устанавливаются под наполнительной камерой, при этом порошок всасывается в находящиеся под вакуумом отверстия. После двух циклов наружная поверхность наполнительного колеса очищается ракелем (8), а избыток порошка отсасывается. Дальнейшие два цикла переводят ротор в положение совмещения с отверстием горловины подготовленного флакона (9). Порошок высыпается во флакон под воздействием короткого импульса сжатого воздуха.