Із (2.3) отримуємо залежність втрат від зв’язування оборотних засобів у незавершеному виробництві від розміру
(2.5)
Таким чином, втрати від зв’язування оборотних засобів у незавершеному виробництві пропорційні розміру партії в місяць і будуть особливо відчутними нечастому запуску партії та високій вартості деталі.
Рисунок 2.3 –
Втрати (в грн. на одну деталь типу “кришка”) на переналагодження багатоопераційного верстата з ЧПК та незавершеного виробництва показують, що за значної програми випуску деталей (310 шт. в рік) за місячної партії вони перевищують вартість механічної обробки (зарплата, а також витрати на управління та обслуговування виробництва). За малосерійного виробництва (35 шт. в рік) та за будь-яким розміром партії (навіть річної) втрати перевищують вартість механічної обробки.
Джерелами підвищення ефективності об’єднання верстатів з ЧПК в автоматизовані комплекси є:
підвищення машинного часу верстатів шляхом усунення втрат на переналагоджування, під час обробки партій, на виконання допоміжних операцій;
підвищення коефіцієнту змінності, досягається шляхом розширення багатоверстатного обслуговування и, а також виконанням основних підготовчих робіт в першу зміну і можливості роботи в дві та три зміни з невеликою кількістю операторів.
зменшення вкладень в оборотні засоби за умови об’єднання верстатів у автоматизовані комплекси внаслідок скорочення виробничого циклу, що дозволяє зменшити незавершене виробництво, буде тим більш значним, чим вище ефективність використання обладнання;
зменшення числа основних робітників, зайнятих у виробництві, є тим джерелом ефективності, який може стати основним фактором об’єднання верстатів з ЧПК в автоматизовані комплекси.
Об’єднання в комплекси найбільш сучасних багатоопераційних верстатів з ЧПК дозволяє в 2...3 рази збільшити продуктивність праці і в 2...5 разів підвищити добову ефективність верстатів.
Один робочий-верстатник може обслуговувати 6...8 багатоопераційних верстатів автоматизованого комплексу з гнучко переналагоджувальною технологією, які замінюють за продуктивністю до 50...90 універсальних верстатів, на кожен з яких потрібен робочий-верстатник.
Лекція №3 особливості оснащення верстатів гнучких автоматизованих систем
3.1 Оснащення верстатів автоматизованим транспортом.
3.2 Контроль якості обробки на верстатах.
3.3 Контроль стану інструменту на верстаті.
3.4 Типові автоматизовані модулі на базі токарних верстатів.
3.1 Оснащення верстатів автоматизованим транспортом
Загальний підхід до проектування чи підготовки верстатів з ЧПК для вбудовування в автоматизовані комплекси з гнучкою технологією полягає в тому, щоб забезпечити їх тривалу( в продовж 1-2 змін), ефективну, надійну і якісну експлуатацію без участі оператора. З цією метою виконують модернізацію верстата з ЧПК за двома напрямками: помірний – оснащення верстата автоматизованими транспортними системами, що забезпечують як продуктивну роботу, так і вилучення; другий – оснащення верстата комплексом засобів забезпечення надійної роботи, що гарантують якісну обробку деталей за без аварійної роботи.
Оснащення верстата транспортними системами, передбачає забезпечення їх пристроями автоматизованої подачі заготовок та вилучення готових виробів, зміни інструмента, подачі ЗОР та вилучення стружки. Введення заданої програми, що відповідає необхідній обробці деталі.
Оснащення верстата автоматизованими транспортними системами передбачає його оснащення пристроями автоматизованого контролю розмірів проблемної деталі, стану інструмента, адаптивного керування, останні запобігають перевантаженню верстата ї забезпечують автоматичне переналагодження
Для автоматизації подачі корпусних заготовок у багатоопераційному верстаті застосовують столи-супутники, що мають уніфікований ніжній профіль, за допомогою якого точно і міцно фіксують на станині верстата, а зверху – площину для розміщення пристосування, в якому кріпляться заготовки. Тому в цих верстатах використовують автоматизовані пристрої зміни супутників, які подаються до верстата штабелями чи транспортними візками. На токарних верстатах з ЧПК подача заготовок та вилучення готових деталей здійснюється із застосуванням промислових роботів (ПР) та накопичувачі заготовок.
Існують різні способи автоматизованої зміни інструмента:
застосування магазину з інструментом якого вистачає на всі робочі зміни;
застосування змінних магазинів інструментів;
автоматизована подача зі складу в магазин верстата необхідного інструмента.
Автоматизована подача ЗОР та видалення стружки здійснюється шляхом створення камери в робочій зоні верстата та централізованої системи подачі ЗОР до верстата і відведення стружки. Після обробки деталі значною кількістю ЗОР (150…300) л/хв змивається стружка, яка разом з рідиною поступає в централізовану систему виведення, яка як правило, розміщена під полом.
Введення необхідної програми для обробки певної деталі здійснюється шляхом обладнання системи ЧПК верстата пристроєм зв’язку з центральною ЕОМ, в пам`яті якої зберігаються програми на всю номенклатуру деталі, що обробляються на комплексі.