- •Лекція №1 основні принципи та технічні можливості гнучких виробничих систем
- •1.2 Основні означення в гвс ртк.
- •1.3 Послідовність освоєння гвс
- •Лекція №2 Ефективність застосування гвс
- •Із (2.3) отримуємо залежність втрат від зв’язування оборотних засобів у незавершеному виробництві від розміру
- •Лекція №3 особливості оснащення верстатів гнучких автоматизованих систем
- •3.2 Контроль якості обробки на верстаті.
- •3.3 Контроль стану інструмента на верстаті.
- •3.4 Типові автоматизовані модулі на базі токарних верстатів з чпк.
- •Лекція №4 технологічне забезпечення гнучких виробничих систем
- •4.2 Передпроектні обстеження виробництва
- •4.3 Вибір деталей для виготовлення на гвс, визначення їх технологічності
- •4.4 Технічне завдання на створення гвс, вибір заготовки, інструменту та точність обробки
- •4.5 Загальні принципи побудови технологічних процесів.
- •4.7 Автоматизована обробка корпусних деталей.
- •4.8 Автоматизована обробка зубчастих коліс.
- •4.10 Автоматизація проектування технологічних процесів
- •4.11 Типовий проект та порядок проведення робіт з організації гвс.
- •Лекція №5 Транспортні засоби та спеціальні пристрої, що використовуються в автоматизованих комплексах
- •5.2 Автоматизовані транспортні візки
- •5.3 Транспорт для систем забезпечення інструментом
- •3.4. Склади і локальні накопичувачі
- •3.5. Транспортування відходів виробництва
- •Лекція №6 Робототехнічні комплекси в гнучких виробничих системах
- •6.2 Основні принципи проектування роботів.
- •6.3 Агрегатно-модульний принцип проектування
- •6.4 Захватні пристрої, їх призначення та алгоритм розрахунку
- •6.5 Компонування промислових роботів з технологічним обладнанням
- •6.6 Технологічна підготовка роботизованих комплексів
- •Лекція №7 Технологічне обладнання та типові компоновки гвс
- •7.2 Вибір обладнання
- •7.3 Багатоопераційні верстати
- •7.4 Гнучкі виробничі модулі
- •7.5 Агрегатно-модульний принцип створення обладнання
- •7.6. Гнучкі автоматизовані лінії та дільниці
- •Лекція №8 Система керування автоматизованим виробництвом
- •8.2. Технічні засоби аск
- •8.3 Програмне та інформаційне забезпечення систем керування гвс
- •8.4 Керування обладнанням гвс
- •Лекція №9 Експлуатація та перспективи розвитку автоматизованих комплексів обладнання
- •9.2 Приймання систем гвс
- •9.3 Обслуговування та система планово-попереджувальних ремонтів
- •9.4. Надійність обладнання
- •9.5. Діагностування обладнання
- •9.6. Інструментальне забезпечення
- •9.7. Метрологічне забезпечення обладнання
9.2 Приймання систем гвс
Надійність використання ГВС окрім стадії проектування передбачає її забезпечення і на стадії приймання.
Приймання ГВС здійснюється у відповідності з Держстандартом, з додатковою перевіркою на відповідність ГВС технічним вимогам, що також встановлені Держстандартом.
Під час додаткової перевірки потрібно проводити такі випробування.
Випробування на забезпечення автоматизованого переналагодження під час виробництва не менше двох виробів довільної номенклатури у встановлених межах значень їх характеристик, що визначені технічним завданням на створення ГВС чи паспортними даними технологічного обладнання, що входить в ГВС.
Також необхідно перевірити на чіткість роботи, безвідмовність і надійність накопичувачів заготовок і вироблених виробів під час автоматизованої зміни заготовок; інструментальний магазин під час автоматизованої зміни інструменту; система відведення стружки із зони різання і подачі ЗОР; пристрій числового програмного керування.
Випробування на автоматичне автономне функціонування. Під час цього випробування необхідно перевірити: надійність функціонування всіх систем і ГВС в цілому, з напрацюванням до відмови не менше 100 год.; ефективність дії системи автоматизованого діагностування несправностей разом з пристроєм, запобігання від збоїв; ефективність системи автоматизованого контролю якості обробки разом з автоматизованим обліком ресурсу роботи інструменту.
Випробування на можливість вбудовування в систему більш високого рівня: перевірка наявності в ЧПК виходу на зв'язок з ЕОМ вищого рівня; наявність в накопичувачі заготовок та у верстатному магазині інструменту уніфікованого виходу для підключення до автоматизованої системи інструментального забезпечення (АСІЗ).
Приймання гнучких автоматизованих ліній, дільниць і цехів також регламентується як галузевим так і Державним стандартами, а також додатковими перевірками.
Під час додаткової перевірки необхідно проводити такі випробування.
Випробування на виробничу гнучкість: забезпечення автоматизованого переналагодження під час виготовлення виробів довільної номенклатури у встановлених межах їх характеристик, що визначаються технічним завданням на створення гнучких автоматизованих ліній, дільниць і цехів чи паспортними даними технологічного обладнання, що входить в ці системи. Під час цього необхідно перевіряти на чіткість роботи, безвідмовність і надійність засобів автоматизованої подачі в робочу зону обладнання всіх компонентів технологічного процесу (заготовок, інструменту, програм обробки, ЗОР та ін.); засоби автоматизованого відведення результатів обробки із робочої зони обладнання (оброблені деталі, стружки, ЗОР та ін.)
Випробування на структурну гнучкість: забезпечення функціонування під час відмови окремих елементів системи. Під час цього необхідно перевіряти чіткість, безвідмовність і надійність автоматизованої передачі деталей будь – якої системи, що входить в ТПМ.
Випробування на автономне функціонування впродовж заданого проміжку часу.
Під час цього необхідно перевірити надійність функціонування окремих систем і всієї системи в цілому; ємкість накопичувачів для автономного функціонування впродовж заданого інтервалу часу; ефективність дій систем автоматизованого контролю якості обробки і ста інструменту.
Випробування верстатів з ЧПК в автоматизованих системах є одним з обов’язкових етапів в системі забезпечення надійності. За розробленою фірмою «Муг-Лимитед» (Англія) методикою контрольних випробувань верстатів з ЧПК на надійність, верстати та окремі механізми випробовують за показниками, що значно перевищують їх в умовах експлуатації. Наприклад, механізм Z зміни інструменту, що працює з циклом 8 с., випробовують безперервно впродовж 10 год. Тривалість випробувань кожного верстата, який випускає ця фірма, від початку монтажу до відвантаження замовнику складає 100 год., до того ж тривалість випробувань верстатів на момент закінчення збирання та фарбування верстату складає не менше 50 год.