- •Table of Contents
- •Chapter 1: Probabilistic Design
- •1.1. Understanding Probabilistic Design
- •1.1.1. Traditional (Deterministic) vs. Probabilistic Design Analysis Methods
- •1.1.2. Reliability and Quality Issues
- •1.2. Probabilistic Design Terminology
- •1.3. Using Probabilistic Design
- •1.3.1. Create the Analysis File
- •1.3.1.1. Example Problem Description
- •1.3.1.2. Build the Model Parametrically
- •1.3.1.3. Obtain the Solution
- •1.3.1.4. Retrieve Results and Assign as Output Parameters
- •1.3.1.5. Prepare the Analysis File
- •1.3.2. Establish Parameters for Probabilistic Design Analysis
- •1.3.3. Enter the PDS and Specify the Analysis File
- •1.3.4. Declare Random Input Variables
- •1.3.5. Visualize Random Input Variables
- •1.3.6. Specify Correlations Between Random Variables
- •1.3.7. Specify Random Output Parameters
- •1.3.8. Select a Probabilistic Design Method
- •1.3.8.1. Probabilistic Method Determination Wizard
- •1.3.9. Execute Probabilistic Analysis Simulation Loops
- •1.3.9.1. Probabilistic Design Looping
- •1.3.9.2. Serial Analysis Runs
- •1.3.9.3. PDS Parallel Analysis Runs
- •1.3.9.3.1. Machine Configurations
- •1.3.9.3.1.1. Choosing Slave Machines
- •1.3.9.3.1.2. Using the Remote Shell Option
- •1.3.9.3.1.3. Using the Connection Port Option
- •1.3.9.3.1.4. Configuring the Master Machine
- •1.3.9.3.1.5. Host setup using port option
- •1.3.9.3.1.6. Host and Product selection for a particular analysis
- •1.3.9.3.2. Files Needed for Parallel Run
- •1.3.9.3.3. Controlling Server Processes
- •1.3.9.3.4. Initiate Parallel Run
- •1.3.10. Fit and Use Response Surfaces
- •1.3.10.1. About Response Surface Sets
- •1.3.10.2. Fitting a Response Surface
- •1.3.10.3. Plotting a Response Surface
- •1.3.10.4. Printing a Response Surface
- •1.3.10.5. Generating Monte Carlo Simulation Samples on the Response Surfaces
- •1.3.11. Review Results Data
- •1.3.11.1. Viewing Statistics
- •1.3.11.2. Viewing Trends
- •1.3.11.3. Creating Reports
- •1.4. Guidelines for Selecting Probabilistic Design Variables
- •1.4.1. Choosing and Defining Random Input Variables
- •1.4.1.1. Random Input Variables for Monte Carlo Simulations
- •1.4.1.2. Random Input Variables for Response Surface Analyses
- •1.4.1.3. Choosing a Distribution for a Random Variable
- •1.4.1.3.1. Measured Data
- •1.4.1.3.2. Mean Values, Standard Deviation, Exceedence Values
- •1.4.1.3.3. No Data
- •1.4.1.4. Distribution Functions
- •1.4.2. Choosing Random Output Parameters
- •1.5. Probabilistic Design Techniques
- •1.5.1. Monte Carlo Simulations
- •1.5.1.1. Direct Sampling
- •1.5.1.2. Latin Hypercube Sampling
- •1.5.1.3. User-Defined Sampling
- •1.5.2. Response Surface Analysis Methods
- •1.5.2.1. Central Composite Design Sampling
- •1.5.2.2. Box-Behnken Matrix Sampling
- •1.5.2.3. User-Defined Sampling
- •1.6. Postprocessing Probabilistic Analysis Results
- •1.6.1. Statistical Postprocessing
- •1.6.1.1. Sample History
- •1.6.1.2. Histogram
- •1.6.1.3. Cumulative Distribution Function
- •1.6.1.4. Print Probabilities
- •1.6.1.5. Print Inverse Probabilities
- •1.6.2. Trend Postprocessing
- •1.6.2.1. Sensitivities
- •1.6.2.2. Scatter Plots
- •1.6.2.3. Correlation Matrix
- •1.6.3. Generating an HTML Report
- •1.7. Multiple Probabilistic Design Executions
- •1.7.1. Saving the Probabilistic Design Database
- •1.7.2. Restarting a Probabilistic Design Analysis
- •1.7.3. Clearing the Probabilistic Design Database
- •1.8. Example Probabilistic Design Analysis
- •1.8.1. Problem Description
- •1.8.2. Problem Specifications
- •1.8.2.1. Problem Sketch
- •1.8.3. Using a Batch File for the Analysis
- •1.8.4. Using the GUI for the PDS Analysis
- •Chapter 2: Variational Technology
- •2.1. Harmonic Sweep Using VT Accelerator
- •2.1.1. Structural Elements Supporting Frequency-Dependent Properties
- •2.1.2. Harmonic Sweep for Structural Analysis with Frequency-Dependent Material Properties
- •2.1.2.1. Beam Example
- •Chapter 3: Adaptive Meshing
- •3.1. Prerequisites for Adaptive Meshing
- •3.2. Employing Adaptive Meshing
- •3.3. Modifying the Adaptive Meshing Process
- •3.3.1. Selective Adaptivity
- •3.3.2. Customizing the ADAPT Macro with User Subroutines
- •3.3.2.1. Creating a Custom Meshing Subroutine (ADAPTMSH.MAC)
- •3.3.2.2. Creating a Custom Subroutine for Boundary Conditions (ADAPTBC.MAC)
- •3.3.2.3. Creating a Custom Solution Subroutine (ADAPTSOL.MAC)
- •3.3.2.4. Some Further Comments on Custom Subroutines
- •3.3.3. Customizing the ADAPT Macro (UADAPT.MAC)
- •3.4. Adaptive Meshing Hints and Comments
- •3.5. Where to Find Examples
- •Chapter 4: Rezoning
- •4.1. Benefits and Limitations of Rezoning
- •4.1.1. Rezoning Limitations
- •4.2. Rezoning Requirements
- •4.3. Understanding the Rezoning Process
- •4.3.1. Overview of the Rezoning Process Flow
- •4.3.2. Key Commands Used in Rezoning
- •4.4. Step 1: Determine the Substep to Initiate Rezoning
- •4.5. Step 2. Initiate Rezoning
- •4.6. Step 3: Select a Region to Remesh
- •4.7. Step 4: Perform the Remeshing Operation
- •4.7.1. Choosing a Remeshing Method
- •4.7.1.1. Remeshing Using a Program-Generated New Mesh (2-D)
- •4.7.1.1.1. Creating an Area to Remesh
- •4.7.1.1.2. Using Nodes From the Old Mesh
- •4.7.1.1.3. Hints for Remeshing Multiple Regions
- •4.7.1.1.4. Generating a New Mesh
- •4.7.1.2. Remeshing Using a Generic New Mesh (2-D and 3-D)
- •4.7.1.2.1. Using the REMESH Command with a Generic New Mesh
- •4.7.1.2.2. Requirements for the Generic New Mesh
- •4.7.1.2.3. Using the REGE and KEEP Remeshing Options
- •4.7.1.3. Remeshing Using Manual Mesh Splitting (2-D and 3-D)
- •4.7.1.3.1. Understanding Mesh Splitting
- •4.7.1.3.2. Geometry Details for Mesh Splitting
- •4.7.1.3.3. Using the REMESH Command for Mesh Splitting
- •4.7.1.3.4. Mesh-Transition Options for 2-D Mesh Splitting
- •4.7.1.3.5. Mesh-Transition Options for 3-D Mesh Splitting
- •4.7.1.3.7. Improving Tetrahedral Element Quality via Mesh Morphing
- •4.7.2. Mesh Control
- •4.7.3. Remeshing Multiple Regions at the Same Substep
- •4.8. Step 5: Verify Applied Contact Boundaries, Surface-Effect Elements, Loads, and Boundary Conditions
- •4.8.1. Contact Boundaries
- •4.8.2. Surface-Effect Elements
- •4.8.3. Pressure and Contiguous Displacements
- •4.8.4. Forces and Isolated Applied Displacements
- •4.8.5. Nodal Temperatures
- •4.8.6. Other Boundary Conditions and Loads
- •4.9. Step 6: Automatically Map Variables and Balance Residuals
- •4.9.1. Mapping Solution Variables
- •4.9.2. Balancing Residual Forces
- •4.9.3. Interpreting Mapped Results
- •4.9.4. Handling Convergence Difficulties
- •4.10. Step 7: Perform a Multiframe Restart
- •4.11. Repeating the Rezoning Process if Necessary
- •4.11.1. File Structures for Repeated Rezonings
- •4.12. Postprocessing Rezoning Results
- •4.12.1. The Database Postprocessor
- •4.12.1.1. Listing the Rezoning Results File Summary
- •4.12.1.2. Animating the Rezoning Results
- •4.12.1.3. Using the Results Viewer for Rezoning
- •4.12.2. The Time-History Postprocessor
- •4.13. Rezoning Restrictions
- •4.14. Rezoning Examples
- •4.14.1. Example: Rezoning Using a Program-Generated New Mesh
- •4.14.1.1. Initial Input for the Analysis
- •4.14.1.2. Rezoning Input for the Analysis
- •4.14.2. Example: Rezoning Using a Generic New Mesh
- •4.14.2.1. Initial Input for the Analysis
- •4.14.2.2. Exporting the Distorted Mesh as a CDB File
- •4.14.2.3. Importing the File into ANSYS ICEM CFD and Generating a New Mesh
- •4.14.2.4. Rezoning Using the New CDB Mesh
- •Chapter 5: Mesh Nonlinear Adaptivity
- •5.1. Mesh Nonlinear Adaptivity Benefits, Limitations and Requirements
- •5.1.1. Rubber Seal Simulation
- •5.1.2. Crack Simulation
- •5.2. Understanding the Mesh Nonlinear Adaptivity Process
- •5.2.1. Checking Nonlinear Adaptivity Criteria
- •5.2.1.1. Defining Element Components
- •5.2.1.2. Defining Nonlinear Adaptivity Criteria
- •5.2.1.3. Defining Criteria-Checking Frequency
- •5.3. Mesh Nonlinear Adaptivity Criteria
- •5.3.1. Energy-Based
- •5.3.2. Position-Based
- •5.3.3. Contact-Based
- •5.3.4. Frequency of Criteria Checking
- •5.4. How a New Mesh Is Generated
- •5.5. Convergence at Substeps with the New Mesh
- •5.6. Controlling Mesh Nonlinear Adaptivity
- •5.7. Postprocessing Mesh Nonlinear Adaptivity Results
- •5.8. Mesh Nonlinear Adaptivity Examples
- •5.8.1. Example: Rubber Seal Simulation
- •5.8.2. Example: Crack Simulation
- •Chapter 6: 2-D to 3-D Analysis
- •6.1. Benefits of 2-D to 3-D Analysis
- •6.2. Requirements for a 2-D to 3-D Analysis
- •6.3. Overview of the 2-D to 3-D Analysis Process
- •6.3.1. Overview of the 2-D to 3-D Analysis Process Flow
- •6.3.2. Key Commands Used in 2-D to 3-D Analysis
- •6.4. Performing a 2-D to 3-D Analysis
- •6.4.1. Step 1: Determine the Substep to Initiate
- •6.4.2. Step 2: Initiate the 2-D to 3-D Analysis
- •6.4.3. Step 3: Extrude the 2-D Mesh to the New 3-D Mesh
- •6.4.4. Step 4: Map Solution Variables from 2-D to 3-D Mesh
- •6.4.5. Step 5: Perform an Initial-State-Based 3-D Analysis
- •6.5. 2-D to 3-D Analysis Restrictions
- •Chapter 7: Cyclic Symmetry Analysis
- •7.1. Understanding Cyclic Symmetry Analysis
- •7.1.1. How the Program Automates a Cyclic Symmetry Analysis
- •7.1.2. Commands Used in a Cyclic Symmetry Analysis
- •7.2. Cyclic Modeling
- •7.2.1. The Basic Sector
- •7.2.2. Edge Component Pairs
- •7.2.2.1. CYCOPT Auto Detection Tolerance Adjustments for Difficult Cases
- •7.2.2.2. Identical vs. Dissimilar Edge Node Patterns
- •7.2.2.3. Unmatched Nodes on Edge-Component Pairs
- •7.2.2.4. Identifying Matching Node Pairs
- •7.2.3. Modeling Limitations
- •7.2.4. Model Verification (Preprocessing)
- •7.3. Solving a Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.1. Understanding the Solution Architecture
- •7.3.1.1. The Duplicate Sector
- •7.3.1.2. Coupling and Constraint Equations (CEs)
- •7.3.1.3. Non-Cyclically Symmetric Loading
- •7.3.1.3.1. Specifying Non-Cyclic Loading
- •7.3.1.3.2. Commands Affected by Non-Cyclic Loading
- •7.3.1.3.3. Plotting and Listing Non-Cyclic Boundary Conditions
- •7.3.1.3.4. Graphically Picking Non-Cyclic Boundary Conditions
- •7.3.2. Solving a Static Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.3. Solving a Modal Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.3.1. Understanding Harmonic Index and Nodal Diameter
- •7.3.3.2. Solving a Stress-Free Modal Analysis
- •7.3.3.3. Solving a Prestressed Modal Analysis
- •7.3.3.4. Solving a Large-Deflection Prestressed Modal Analysis
- •7.3.3.4.1. Solving a Large-Deflection Prestressed Modal Analysis with VT Accelerator
- •7.3.4. Solving a Linear Buckling Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.5. Solving a Harmonic Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.5.1. Solving a Full Harmonic Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.5.1.1. Solving a Prestressed Full Harmonic Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.5.2. Solving a Mode-Superposition Harmonic Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.5.2.1. Perform a Static Cyclic Symmetry Analysis to Obtain the Prestressed State
- •7.3.5.2.2. Perform a Linear Perturbation Modal Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.5.2.3. Restart the Modal Analysis to Create the Desired Load Vector from Element Loads
- •7.3.5.2.4. Obtain the Mode-Superposition Harmonic Cyclic Symmetry Solution
- •7.3.5.2.5. Review the Results
- •7.3.6. Solving a Magnetic Cyclic Symmetry Analysis
- •7.3.7. Database Considerations After Obtaining the Solution
- •7.3.8. Model Verification (Solution)
- •7.4. Postprocessing a Cyclic Symmetry Analysis
- •7.4.1. General Considerations
- •7.4.1.1. Using the /CYCEXPAND Command
- •7.4.1.1.1. /CYCEXPAND Limitations
- •7.4.1.2. Result Coordinate System
- •7.4.2. Modal Solution
- •7.4.2.1. Real and Imaginary Solution Components
- •7.4.2.2. Expanding the Cyclic Symmetry Solution
- •7.4.2.3. Applying a Traveling Wave Animation to the Cyclic Model
- •7.4.2.4. Phase Sweep of Repeated Eigenvector Shapes
- •7.4.3. Static, Buckling, and Full Harmonic Solutions
- •7.4.4. Mode-Superposition Harmonic Solution
- •7.5. Example Modal Cyclic Symmetry Analysis
- •7.5.1. Problem Description
- •7.5.2. Problem Specifications
- •7.5.3. Input File for the Analysis
- •7.5.4. Analysis Steps
- •7.6. Example Buckling Cyclic Symmetry Analysis
- •7.6.1. Problem Description
- •7.6.2. Problem Specifications
- •7.6.3. Input File for the Analysis
- •7.6.4. Analysis Steps
- •7.6.5. Solve For Critical Strut Temperature at Load Factor = 1.0
- •7.7. Example Harmonic Cyclic Symmetry Analysis
- •7.7.1. Problem Description
- •7.7.2. Problem Specifications
- •7.7.3. Input File for the Analysis
- •7.7.4. Analysis Steps
- •7.8. Example Magnetic Cyclic Symmetry Analysis
- •7.8.1. Problem Description
- •7.8.2. Problem Specifications
- •7.8.3. Input file for the Analysis
- •Chapter 8: Rotating Structure Analysis
- •8.1. Understanding Rotating Structure Dynamics
- •8.2. Using a Stationary Reference Frame
- •8.2.1. Campbell Diagram
- •8.2.2. Harmonic Analysis for Unbalance or General Rotating Asynchronous Forces
- •8.2.3. Orbits
- •8.3. Using a Rotating Reference Frame
- •8.4. Choosing the Appropriate Reference Frame Option
- •8.5. Example Campbell Diagram Analysis
- •8.5.1. Problem Description
- •8.5.2. Problem Specifications
- •8.5.3. Input for the Analysis
- •8.5.4. Analysis Steps
- •8.6. Example Coriolis Analysis
- •8.6.1. Problem Description
- •8.6.2. Problem Specifications
- •8.6.3. Input for the Analysis
- •8.6.4. Analysis Steps
- •8.7. Example Unbalance Harmonic Analysis
- •8.7.1. Problem Description
- •8.7.2. Problem Specifications
- •8.7.3. Input for the Analysis
- •8.7.4. Analysis Steps
- •Chapter 9: Submodeling
- •9.1. Understanding Submodeling
- •9.1.1. Nonlinear Submodeling
- •9.2. Using Submodeling
- •9.2.1. Create and Analyze the Coarse Model
- •9.2.2. Create the Submodel
- •9.2.3. Perform Cut-Boundary Interpolation
- •9.2.4. Analyze the Submodel
- •9.3. Example Submodeling Analysis Input
- •9.3.1. Submodeling Analysis Input: No Load-History Dependency
- •9.3.2. Submodeling Analysis Input: Load-History Dependency
- •9.4. Shell-to-Solid Submodels
- •9.5. Where to Find Examples
- •Chapter 10: Substructuring
- •10.1. Benefits of Substructuring
- •10.2. Using Substructuring
- •10.2.1. Step 1: Generation Pass (Creating the Superelement)
- •10.2.1.1. Building the Model
- •10.2.1.2. Applying Loads and Creating the Superelement Matrices
- •10.2.1.2.1. Applicable Loads in a Substructure Analysis
- •10.2.2. Step 2: Use Pass (Using the Superelement)
- •10.2.2.1. Clear the Database and Specify a New Jobname
- •10.2.2.2. Build the Model
- •10.2.2.3. Apply Loads and Obtain the Solution
- •10.2.3. Step 3: Expansion Pass (Expanding Results Within the Superelement)
- •10.3. Sample Analysis Input
- •10.4. Top-Down Substructuring
- •10.5. Automatically Generating Superelements
- •10.6. Nested Superelements
- •10.7. Prestressed Substructures
- •10.7.1. Static Analysis Prestress
- •10.7.2. Substructuring Analysis Prestress
- •10.8. Where to Find Examples
- •Chapter 11: Component Mode Synthesis
- •11.1. Understanding Component Mode Synthesis
- •11.1.1. CMS Methods Supported
- •11.1.2. Solvers Used in Component Mode Synthesis
- •11.2. Using Component Mode Synthesis
- •11.2.1. The CMS Generation Pass: Creating the Superelement
- •11.2.2. The CMS Use and Expansion Passes
- •11.2.3. Superelement Expansion in Transformed Locations
- •11.2.4. Plotting or Printing Mode Shapes
- •11.3. Example Component Mode Synthesis Analysis
- •11.3.1. Problem Description
- •11.3.2. Problem Specifications
- •11.3.3. Input for the Analysis: Fixed-Interface Method
- •11.3.4. Analysis Steps: Fixed-Interface Method
- •11.3.5. Input for the Analysis: Free-Interface Method
- •11.3.6. Analysis Steps: Free-Interface Method
- •11.3.7. Input for the Analysis: Residual-Flexible Free-Interface Method
- •11.3.8. Analysis Steps: Residual-Flexible Free-Interface Method
- •11.3.9. Example: Superelement Expansion in a Transformed Location
- •11.3.9.1. Analysis Steps: Superelement Expansion in a Transformed Location
- •11.3.10. Example: Reduce the Damping Matrix and Compare Full and CMS Results with RSTMAC
- •Chapter 12: Rigid-Body Dynamics and the ANSYS-ADAMS Interface
- •12.1. Understanding the ANSYS-ADAMS Interface
- •12.2. Building the Model
- •12.3. Modeling Interface Points
- •12.4. Exporting to ADAMS
- •12.4.1. Exporting to ADAMS via Batch Mode
- •12.4.2. Verifying the Results
- •12.5. Running the ADAMS Simulation
- •12.6. Transferring Loads from ADAMS
- •12.6.1. Transferring Loads on a Rigid Body
- •12.6.1.1. Exporting Loads in ADAMS
- •12.6.1.2. Importing Loads
- •12.6.1.3. Importing Loads via Commands
- •12.6.1.4. Reviewing the Results
- •12.6.2. Transferring the Loads of a Flexible Body
- •12.7. Methodology Behind the ANSYS-ADAMS Interface
- •12.7.1. The Modal Neutral File
- •12.7.2. Adding Weak Springs
- •12.8. Example Rigid-Body Dynamic Analysis
- •12.8.1. Problem Description
- •12.8.2. Problem Specifications
- •12.8.3. Command Input
- •Chapter 13: Element Birth and Death
- •13.1. Elements Supporting Birth and Death
- •13.2. Understanding Element Birth and Death
- •13.3. Element Birth and Death Usage Hints
- •13.3.1. Changing Material Properties
- •13.4. Using Birth and Death
- •13.4.1. Build the Model
- •13.4.2. Apply Loads and Obtain the Solution
- •13.4.2.1. Define the First Load Step
- •13.4.2.1.1. Sample Input for First Load Step
- •13.4.2.2. Define Subsequent Load Steps
- •13.4.2.2.1. Sample Input for Subsequent Load Steps
- •13.4.3. Review the Results
- •13.4.4. Use Analysis Results to Control Birth and Death
- •13.4.4.1. Sample Input for Deactivating Elements
- •13.5. Where to Find Examples
- •Chapter 14: User-Programmable Features and Nonstandard Uses
- •14.1. User-Programmable Features (UPFs)
- •14.1.1. Understanding UPFs
- •14.1.2. Types of UPFs Available
- •14.2. Nonstandard Uses of the ANSYS Program
- •14.2.1. What Are Nonstandard Uses?
- •14.2.2. Hints for Nonstandard Use of ANSYS
- •Chapter 15: State-Space Matrices Export
- •15.1. State-Space Matrices Based on Modal Analysis
- •15.1.1. Examples of SPMWRITE Command Usage
- •15.1.2. Example of Reduced Model Generation in ANSYS and Usage in Simplorer
- •15.1.2.1. Problem Description
- •15.1.2.2. Problem Specifications
- •15.1.2.3. Input File for the Analysis
- •Chapter 16: Soil-Pile-Structure Analysis
- •16.1. Soil-Pile-Structure Interaction Analysis
- •16.1.1. Automatic Pile Subdivision
- •16.1.2. Convergence Criteria
- •16.1.3. Soil Representation
- •16.1.4. Mudslides
- •16.1.5. Soil-Pile Interaction Results
- •16.1.5.1. Displacements and Reactions
- •16.1.5.2. Forces and Stresses
- •16.1.5.3. UNITY Check Data
- •16.2. Soil Data Definition and Examples
- •16.2.1. Soil Profile Data Definition
- •16.2.1.1. Mudline Position Definition
- •16.2.1.2. Common Factors for P-Y, T-Z Curves
- •16.2.1.3. Horizontal Soil Properties (P-Y)
- •16.2.1.3.1. P-Y curves defined explicitly
- •16.2.1.3.2. P-Y curves generated from given soil properties
- •16.2.1.4. Vertical Soil Properties (T-Z)
- •16.2.1.4.1. T-Z curves defined explicitly
- •16.2.1.4.2. T-Z curves generated from given soil properties
- •16.2.1.5. End Bearing Properties (ENDB)
- •16.2.1.5.1. ENDB curve defined explicitly
- •16.2.1.5.2. ENDB curves generated from given soil properties
- •16.2.1.6. Mudslide Definition
- •16.2.2. Soil Data File Examples
- •16.2.2.1. Example 1: Constant Linear Soil
- •16.2.2.2. Example 2: Non-Linear Soil
- •16.2.2.3. Example 3: Soil Properties Defined in 5 Layers
- •16.2.2.4. Example 4: Soil Properties Defined in 5 Layers with Mudslide
- •16.3. Performing a Soil-Pile Interaction Analysis
- •16.3.2. Mechanical APDL Component System Example
- •16.3.3. Static Structural Component System Example
- •16.4. Soil-Pile-Structure Results
- •16.5. References
- •Chapter 17: Coupling to External Aeroelastic Analysis of Wind Turbines
- •17.1. Sequential Coupled Wind Turbine Solution in Mechanical APDL
- •17.1.1. Procedure for a Sequentially Coupled Wind Turbine Analysis
- •17.1.2. Output from the OUTAERO Command
- •Chapter 18: Applying Ocean Loading from a Hydrodynamic Analysis
- •18.1. How Hydrodynamic Analysis Data Is Used
- •18.2. Hydrodynamic Load Transfer with Forward Speed
- •18.3. Hydrodynamic Data File Format
- •18.3.1. Comment (Optional)
- •18.3.2. General Model Data
- •18.3.3. Hydrodynamic Surface Geometry
- •18.3.4. Wave Periods
- •18.3.5. Wave Directions
- •18.3.6. Panel Pressures
- •18.3.7. Morison Element Hydrodynamic Definition
- •18.3.8. Morison Element Wave Kinematics Definition
- •18.3.9. RAO Definition
- •18.3.10. Mass Properties
- •18.4. Example Analysis Using Results from a Hydrodynamic Diffraction Analysis
- •Index
- •ОГЛАВЛЕНИЕ
- •ВВЕДЕНИЕ
- •1.1. Методология проектирования технологических объектов
- •1.2. Компьютерные технологии проектирования
- •1.3. Системы автоматизированного проектирования в технике
- •1.4. Системы инженерного анализа
- •2.2.1. Создание и сохранение чертежа
- •2.2.2. Изменение параметров чертежа
- •2.2.3. Заполнение основной надписи
- •2.2.4. Создание нового вида. Локальная система координат
- •2.2.5. Вычерчивание изображения прокладки
- •2.2.6. Простановка размеров
- •2.2.7. Ввод технических требований
- •2.2.8. Задание материала изделия
- •2.3. Сложные разрезы в чертеже детали «Основание»
- •2.3.1. Подготовка чертежа
- •Cохранить документ.
- •2.3.2. Черчение по сетке из вспомогательных линий
- •2.3.3. Изображение разрезов
- •2.4. Чертежи общего вида при проектировании
- •3.1. Интерфейс программы
- •3.2. Общее представление о трехмерном моделировании
- •3.3. Основные операции геометрического моделирования
- •3.3.1. Операция выдавливания
- •3.3.2. Операция вращения
- •3.3.3. Кинематическая операция
- •3.3.4. Построение тела по сечениям
- •3.4. Операции конструирования
- •3.4.1. Построение фасок и скруглений
- •3.4.2. Построение уклона
- •3.4.3. Сечение модели плоскостью
- •3.4.4. Сечение по эскизу
- •3.4.5. Создание моделей-сборок
- •3.5. Разработка электронных 3D-моделей тепловых устройств
- •3.5.1. Электронные модели в ЕСКД
- •3.5.2. Электронные «чертежи» в ЕСКД
- •3.5.4. Электронная модель сборочного изделия «Газовая горелка»
- •ГЛАВА 4. ИНЖЕНЕРНЫЙ АНАЛИЗ ГАЗОДИНАМИКИ И ТЕПЛООБМЕНА В ANSYS CFX
- •4.1. Область применения ANSYS CFX
- •4.2. Особенности вычислительного процесса в ANSYS CFX
- •4.3. Программы, используемые при расчетах в ANSYS CFX
- •4.4. Организация процесса вычислений в среде пакета Workbench
- •4.4.1. Графический интерфейс пользователя
- •5.1. Постановка теплофизических задач в ANSYS Multiphysics
- •5.2. Решение задач в пакете ANSYS Multiphysics
- •5.2.1. Графический интерфейс пользователя
- •5.2.2. Этапы препроцессорной подготовки решения
- •5.2.3. Этап получения решения и постпроцессорной обработки результатов
- •5.3.5. Нестационарный теплообмен. Нагрев пластины в печи с жидким теплоносителем
- •5.4.1. Температурные напряжения при нагреве
- •БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
5.4. Инженерный анализ термической прочности в ANSYS
Multiphysics
5.4.1. Температурные напряжения при нагреве
Механические температурные напряжения возникают в твердых телах
при неравномерном распределении температуры, определяющем
неравномерность теплового расширения частей тела. В сплошном материале взаимное перемещение объемов, компенсирующее неравномерное расширение,
ограничено. Нередко конструктивно ограничена возможность теплового расширения всего тела как целого. Соответственно, в телах появляются большие зоны с напряжениями растяжения или сжатия. Действие напряжений сопровождается деформациями тела, часто создающими проблемы для производственного процесса. Например, при быстром нагреве в металле могут появляться внутренние трещины; при несимметричном сверху и снизу нагреве заготовок в печах их может изгибать (кострить), что затрудняет транспортировку металла по печи; металлоконструкции ограждений агрегатов искривляются и ремонты приходится проводить чаще.
Схематично результат деформации показан на рис. 5.69, а. Стержень c
поперечным сечением S растягивается с двух сторон силой F. Соответственно,
напряжение |
при |
растяжении |
s |
= F / S |
2 |
]. |
Длина |
|
стержня |
l0 |
|
|
|
[Н/м |
|
||||||||
увеличивается |
на |
величину |
l. Деформация при |
|
растяжении |
e = D l / l |
0 . |
||||
|
|
||||||||||
Зависимость |
напряжения |
от |
|
деформации |
|
для |
металлических |
стержней показана на диаграмме растяжения рис. 5.69, б. На участке кривой
ОА материал подчиняется закону, устанавливающему пропорциональность деформации и напряжения. Зависимость называется законом Гука, который
выражается формулой |
s |
= |
E e |
, где Е – модуль упругости (модуль Юнга), |
|
|
|
характеризующий способность материала сопротивляться деформации.
Напряжение, соответствующее точке В, называют пределом упругости
σУПР. Значение |
σУПР часто принимают в качестве предельного напряжения при |
расчетах. При |
дальнейшем нагружении материала деформация становится |
|
242 |
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
пластической, появляется состояние текучести материала, при котором деформация растет при малом увеличении нагрузки. Точка С является пределом текучести (σТ). После этой точки удлинение не требует больших усилий, в точке Е на стержне образуется местное сужение – «шейка», и
образец разрывается. Важной характеристикой является предел прочности σВ
или временное сопротивление (напряжение), вызванное наибольшей нагрузкой, то есть напряжение в образце в момент разрыва. В практических прочностных расчетах используется величина [σ] – допускаемое напряжение,
которое меньше предельно опасных напряжений в число раз, определяемое нормативным коэффициентом запаса прочности. Обычно допускаемые напряжения выбирают по справочным таблицам.
а |
б |
Рис. 5.69. Упруго-пластическая деформация стержня:
а – схема приложения нагрузки; б – диаграмма растяжения стержня
При деформации могут изменяться не только продольные, но и поперечные размеры стержня. При растяжении ширина стержня уменьшается на b и относительная поперечная деформация e1 = D b / b . Соотношение деформаций поперечной и продольной называют коэффициентом Пуассона и
обозначают m= e1 / e . Для стали μ меняется в пределах 0,25–0,33. 243
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Напряжения считаются положительными, если в выбранном направлении происходит растяжение, и отрицательными – если сжатие. В процессе нагрева пластины вблизи поверхности появляются сжимающие (отрицательные)
напряжения, а в середине – растягивающие (положительные). Абсолютная величина напряжений пропорциональна коэффициенту расширения материала,
модулю упругости и температурному перепаду [29]. Напряжения растут с ростом толщины пластины и уменьшением температуропроводности. Металл разрушается, когда напряжения достигают предела прочности. При этом
наиболее опасны растягивающие напряжения.
Температурные напряжения должны учитываться в интервале температуры до возникновения в материале пластических свойств (у стали это интервал 0–500 °С). При более высокой температуре напряжения исчезают из-
за пластической деформации. Пластичность малоуглеродистой стали высока, и
напряжения ей не опасны при температуре ниже 500°С.
Расчеты температурных напряжений должны проводиться при заданных в математической модели свойствах материала. Для примера приведены значимые для данной задачи свойства среднеуглеродистой стали при
температуре 300°С: теплопроводность – λ = 45,6 Вт/(м град); теплоемкость – с = 0,523 кДж/(кг К); плотность – ρ = 7,767 г/см3; температуропроводность –
а = 0,038 м2/ч; предел прочности при растяжении – σВ = 650 МПа; предел текучести при растяжении – σТ = 279 МПа; модуль упругости – Е = 200 000 МПа; коэффициент Пуассона – μ = 0,28; коэффициент линейного расширения – β = 13 10–6 1/°С.
Приближенная оценка сжимающих (растягивающих) напряжений при
равномерном нагреве (охлаждении) может выполняться по формуле
s = EbD t |
, |
|
где β – коэффициент линейного температурного расширения, 1/К; t – перепад температуры по толщине пластины, °С [30].
244
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Для оценочных расчетов используется несколько иная зависимость
|
bE |
C |
|
S |
2 |
|
bE |
2 |
|
||
s = |
H |
|
= |
D T = 0, 95bED T |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
1- |
m |
3a |
|
1- |
m 3 |
||||||
|
|
|
Н/м2, |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
где μ – коэффициент Пуассона (для стали принято μ = 0,3); СН – скорость нагрева, К/ч; S – толщина пластины, м; а – коэффициент температуропроводности, м3/ч [31].
Часто в промышленных объектах одновременно протекают разные процессы: в индукционных печах под действием переменного электромагнитного поля появляются вихревые токи, выделяется тепло в металле, возникают поля температуры, переносится тепло, и все это одновременно. В нагреваемом металле неравномерная температура порождает неравномерность теплового расширения материала и появление механических напряжений. Целый ряд процессов одновременно протекает в потоке горящего газа, текущем в камерах тепловых агрегатов и т. д. Соответственно появляется необходимость в одновременном проведении разных видов численного анализа.
В ANSYS Multiphysics используется два вида связывания разных полей.
При «параллельном» (одновременном) анализе используются соответствующие конечные элементы, имеющие необходимые степени свободы
(алгоритмы численного анализа переменных), учитывающие связи между элементами, относящимися к разным видам анализа.
При «последовательном» анализе выполняются два, следующих друг за другом, разных вида анализа. Обе части анализа связываются использованием результатов первого анализа в качестве нагрузок для второго. Ниже рассматривается пример выполнения последовательного термопрочностного анализа, в котором первый этап – тепловой расчет узловых температур, второй этап – прочностной расчет, использующий температурные нагрузки,
определенные на первом этапе.
Последовательный анализ часто более удобен для применения, так как облегчает понимание причин получения тех или иных эффектов, ускоряет
245
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
тестирование разрабатываемых программ. Но метод применим только когда связываемые «степени свободы» слабо влияют друг на друга. В случаях, когда взаимовлияние параметров велико, предпочтительно использование
«параллельного» анализа.
5.4.2. Температурные напряжения при стационарном теплообмене
в металле. Пример параллельного сопряженного анализа
Постановка задачи
Металлическая заготовка с размерами 0,1×0,15×0,2 м имеет температуру сверху и на двух соседних боковых поверхностях – 400°С; две противоположные боковые поверхности – адиабатические; на нижней поверхности – 100°С. Определить распределения температуры и напряжений в заготовке, используя одновременно трехмерный стационарный тепловой анализ и анализ напряженно-деформированного состояния. Теплопроводность материала пластины λ = 32,7 Вт/(м2∙°С); плотность ρ = 7610 кг/м3.
Порядок решения
1. Строится прямоугольник боковой поверхности заготовки
MAIN MENU → PREPROCESSOR → MODELING → CREATE → AREAS
→ RECTANGLE → BY 2 CORNERS → X = 0, Y = 0, Width = 0.15, Height = 0.1.
2. Объемная модель заготовки получается выдавливанием плоскости на
расстояние 0,2 м.
MAIN MENU → PREPROCESSOR → MODELING → OPERATE →
EXTRUDE → AREAS → ALONG NORMAL.
Щелчком в поле прямоугольника выделить выдавливаемую поверхность
→ OK. В меню ввести номер поверхности NAREA – 1; глубина выдавливания
«Length of extrusion» – 0.2 → OK. В правой части графического окна нажать кнопку «Isometric View». Полученная модель заготовки показана на рис. 5.70.
3. Задаются свойства материала
MAIN MENU → PREPROCESSOR → MATERIAL PROPS → MATERIAL
MODELS → Появляется меню определения свойств материала →
246
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
STRUCTURAL → Linear → Elastic → Isotropic → Ввести EX = 2E11;
PRXY = 0.28 → OK.
→STRUCTURAL → DENSITY → Ввести DENS = 7610 → OK.
→STRUCTURAL → THERMAL EXPANSION → Secant Coefficient →
Isotropic Ввести ALPX = 13E-6 → OK.
=> THERMAL => CONDUCTIVITY => ISOTROPIC
Ввести KXX = 32.7 → OK.
→Material → Exit.
4.Выбор типа конечного элемента
MAIN MENU → PREPROCESSOR → ELEMENT TYPE → Add/Edit/Delete → Add… → В меню выбрать слева Coupled Field, справа Ccalar Tet 98
(тетраэдр) → OK.
В меню «Element Types» определился тип элемента «SOLID 98». Этот элемент позволяет одновременно моделировать разные физические процессы
→CLOSE.
5.Построение конечно-элементной
модели
MAIN MENU → PREPROCESSOR →
MESHING → MESH TOOL →
В меню «Mesh Tool» в опции «Global»
нажать кнопку Set. В появившемся меню Рис. 5.70. Модель заготовки
задать SIZE = 0.02 → OK.
→ MESH (в нижней части меню) → Щелчок по объекту в графическом окне,
выделяющий его, → PICK ALL.
В графическом окне появился объект с конечно-элементной сеткой
(рис. 5.71).
247
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Рис. 5.71. Заготовка с конечно-элементной сеткой
6. Сохранение промежуточных результатов работы
UTILITY MENU → FILE → Save as Jobname.
7.Задание граничных условий
на верхней и двух боковых поверхностях задается постоянная температура 400 °С.
MAIN MENU → SOLUTION → DEFINE LOADS → APPLY → THERMAL
→ TEMPERATURE → On Areas.
Появится меню «Apply TEMP on Areas». В графическом окне щелчком по середине (центру тяжести) поверхности выделить последовательно три плоскости: верхнюю и две соседние боковые (при ошибках нажатием правой кнопки мыши сменить курсор-стрелку ↑ и повторным щелчком снять неправильное выделение) → OK.
Появится новое меню «Apply TEMP on Areas». В окне выделить надпись
TEMP, в окне VALUE задать 400 → OK.
Аналогично задать температуру нижней поверхности равную 100°С.
На двух боковых поверхностях (температура которых не задавалась)
автоматически заданы адиабатические условия.
248
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
ограничиваются перемещения объекта (задаются кинематические граничные условия). Для этого задаются нулевые перемещения каких-либо трех взаимно перпендикулярных плоскостей. У каждой из плоскостей ограничивают перемещения по оси, нормальной плоскости.
MAIN MENU → PREPROCESSOR → LOADS → DEFINE LOADS →
APPLY → STRUCTURAL → Displacement → On Areas →.
Появляется меню «Apply U,ROT on Areas». Сначала мышью выбрана левая боковая поверхность заготовки → OK. Эта поверхность не должна перемещаться вдоль оси OZ. Соответственно в новом меню выбирается UZ. В
поле «VALUE» ввести величину перемещения 0 → OK.
Рис. 5.72. График сходимости итерационного решения задачи
MAIN MENU → PREPROCESSOR → LOADS → DEFINE LOADS → APPLY → STRUCTURAL → Displacement → On Areas →.
В меню выбрать правую боковую поверхность заготовки → OK.
Она не должна перемещаться вдоль оси OX. Выбрать UX. Задать
«VALUE» = 0 . → OK.
249
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
MAIN MENU → PREPROCESSOR → LOADS → DEFINE LOADS →
→APPLY → STRUCTURAL → Displacement → On Areas →.
Вменю выбрать верхнюю поверхность → OK.
Выбрать UY. Задать «VALUE» = 0 → OK.
8. Запускается решение задачи
MAIN MENU → SOLUTION → SOLVE → CURRENT LS → (Просмотр информации. file → close) → OK. Появляется и исчезает предупреждение
«Nonlinear Solution», затем сообщение «Solution is done!» → close. О
результатах вычислений сообщает рис. 5.72.
9.Просмотр и фиксация результатов расчета
изображение полей температуры в виде изолиний
MAIN MENU → GENERAL POSTPROC → PLOT RESULTS → CONTOUR PLOT → NODAL SOLU → DOF SOLUTION, Temperature TEMP → OK.
Изображение показано на рис. 5.73.
Рис.5.73. Изолинии температуры металла
изображение полей напряжений в виде изолиний.
MAIN MENU → GENERAL POSTPROC → PLOT RESULTS → CONTOUR PLOT → NODAL SOLU → Stress → von Mises stress → OK.
Изображение показано на рис. 5.74.
250
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Рис. 5.74. Изолинии напряжений в заготовке
5.4.3. Температурные напряжения при нагреве металла.
Параллельный сопряженный анализ
Постановка задачи
Металлическая заготовка с размерами и свойствами, соответствующими исходным данным предыдущего примера, нагревается по графику, показанному в таблице. Определить изменение во времени температуры и напряжений в заготовке, используя одновременно трехмерный стационарный тепловой анализ и анализ напряженно-деформированного состояния. Боковые поверхности адиабатические. Начальная температура – 20 °С.
|
|
|
|
|
Таблица 5.3 |
|
|
Режим нагрева заготовки |
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
Время от начала нагрева, с |
|
300 |
600 |
1200 |
1800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Температура верхней |
|
300 |
700 |
950 |
1100 |
|
поверхности, °С |
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Температура нижней |
|
50 |
300 |
600 |
900 |
|
поверхности, °С |
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
251
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Порядок решения
Выполнить действия, описанные в пунктах 1–6 примера из
параграфа 5.4.2.
1. Задание граничных условий. Для верхней поверхности
MAIN MENU → SOLUTION → DEFINE LOADS → APPLY → THERMAL
→ TEMPERATURE → On Areas.
Появилось меню «Apply TEMP on Areas». В графическом окне щелчком по середине (центру тяжести) поверхности выделить верхнюю плоскость → OK.
Появилось новое меню «Apply TEMP on Areas». Задать Lab2 = TEMP;
«Apply as» – NEW Table → OK. В новом меню: «Name of new table» –
TEMPOV1 → OK. Следующее меню: в таблице задать I, J, K = 4, 1, 1 → OK.
Меню «Table Array» – заполнить таблицу в соответствии с таблицей из исходных данных (пояснения к заполнению таблицы делались в примерах решения задач нестационарного теплообмена).
Аналогично задаются граничные условия на нижней поверхности.
Отличия в том, что выделяется не верхняя, а нижняя поверхность, имя таблицы задано TEMPOV2, значения температуры поверхности взяты из нижней строки таблицы исходных данных.
Повторить действия пункта 7 примера из пункта 5.4.2, относящиеся к ограничению перемещений заготовки.
2. Задание параметров расчета
MAIN MENU → SOLUTION → LOAD STEP OPTS → TIME/FREQUENCY
→ Time-Time Step → В меню вводится: TIME = 1800 (в верхнее окно вводится общее время нагрева пластины); КВС = ramped; DELTIM = 60 (шаг по времени для расчета полей параметров); «Minimum time step size» = 30; AUTOTS = Prog Chosen (шаг по времени выбирает ANSYS).
MAIN MENU → SOLUTION → LOAD STEP OPTS → OUTPUT CTRLS → DB/Results File → В поле FREQ задать every substep (записывать результаты
каждого шага).
252
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
3. Запускается решение задачи.
MAIN MENU → SOLUTION → SOLVE → CURRENT LS → (Просмотр
информации file → close) → OK. Продолжительность вычислений многократно
возросла по сравнению со всеми предыдущими примерами → close. Ход
вычислительного процесса отображает рис. 5.75.
Рис. 5.75. Изображение на экране
4.Просмотр и фиксация результатов расчета.
Изображение в виде изолиний полей температуры в конце нагрева
MAIN MENU → GENERAL POSTPROC → PLOT RESULTS → CONTOUR
PLOT → NODAL SOLU → DOF SOLUTION, Temperature TEMP → OK.
Изображение показано на рис. 5.76.
Рис. 5.76. Изолинии температуры в металле
253
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
изображение полей напряжений в виде изолиний в конце нагрева.
MAIN MENU → GENERAL POSTPROC → PLOT RESULTS → CONTOUR
PLOT → NODAL SOLU → Stress → von Mises stress → OK.
Изображение показано на рис. 5.77.
Рис. 5.77. Поля напряжений в заготовке
одновременное изображение деформированного и недеформированного состояния модели в конце нагрева.
MAIN MENU → GENERAL POSTPROC → PLOT RESULTS → Deformed
Shape → Def + NODAL SOLU → OK.
Полученное в результате изображение (рис. 5.78) указывает на
деформацию из-за теплового расширения заготовки.
Рис. 5.78. Анализ процесса деформации
254
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
– способы отображения результатов расчета, меняющихся во времени,
рассмотрены в примерах нестационарного теплообмена и в примере
«Моделирование теплообмена при изменении толщины слоя окалины».
– возможности отображения результатов во времени показывает рис. 5.79, на котором показаны изолинии температуры в момент времени
360 с от начала нагрева.
Рис. 5.79. Отображение изолиний во времени
Рисунок получен командами
MAIN MENU → GENERAL POSTPROC → RESULTS VIEWER → В меню
выбрать окно «Choose a result item» → NODAL SOLU → DOF SOLUTION →
NODAL Temperature →
Рис. 5.80. Отображение напряжений во времени
255
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Передвинуть бегунок в положение, соответствующее выбранному времени (в данном случае 360 с). Щелчок по кнопке «Plot Results». Аналогично получено соответствующее выбранному времени изображение поля напряжений
(рис. 5.80).
5.4.4. Последовательный сопряженный анализ стационарного
теплообмена при определении температурных напряжений
Постановка задачи
Задачу, постановка которой описана в параграфе 5.4.2, решить, используя последовательный сопряженный анализ вместо параллельного.
Порядок решения
1. Выполнить действия, описанные в пунктах 1–3 параграфа 5.4.2.
2. Выбор типа конечного элемента
MAIN MENU → PREPROCESSOR → ELEMENT TYPE → Add/Edit/Delete
→Add…→ В меню выбрать слева Thermal Mass Solid, справа Brick 8 node 70
→OK.
Вменю «Element Types» определился тип элемента «SOLID 70» →
CLOSE.
3. Выполнить действия, описанные в пунктах 5–6 параграфа 5.4.2.
В результате получен объект с конечно-элементной сеткой (рис. 5.81).
Задание граничных условий.
На верхней и двух боковых поверхностях задается постоянная температура 400°С.
MAIN MENU → SOLUTION → DEFINE LOADS → APPLY → THERMAL
→ TEMPERATURE → On Areas.
Появилось меню «Apply TEMP on Areas». В графическом окне щелчком по середине (центру тяжести) поверхности выделить последовательно три плоскости: верхнюю и две соседние боковые → OK.
256
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Рис. 5.81. Конечно-элементная сетка
Появилось новое меню «Apply TEMP on Areas». В окне выделить надпись
TEMP, в окне VALUE задать 400 → OK.
Аналогично задать температуру нижней поверхности равную 100 °С.
На двух боковых поверхностях (температура которых не задавалась)
автоматически заданы адиабатические условия.
4. Выполнить действия, описанные в пунктах 8–9 параграфа 5.4.2.
Распределение температуры в заготовке показано на рис. 5.82.
5. Переход к выполнению прочностного анализа, выполняемого с использованием полей температуры, полученных при тепловом анализе.
MAIN MENU → PREPROCESSOR → ELEMENT TYPE → SWITCH ELEM
TYPE → THERMAL TO STRUC → OK.
257
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Рис. 5.82. Распределение температуры
6. MAIN MENU → SOLUTION → DEFINE LOADS → APPLY →
STRUCTURAL → TEMPERATURE → From Therm Analy.
В меню «Apply TEMP from Thermal Analysis» нажать «Browse…» → в
меню «Fname Name of results file» выбрать файл «work3.rth» → открыть → OK
(work3 – здесь это рабочий файл, заданный при запуске расчета; *rth –
расширение для данных результатов термического анализа).
Примечание. Построение конечно-элементной сетки может быть выполнено разными способами. Например, если после команд
MAIN MENU → PREPROCESSOR → MESHING → MESH TOOL →
в меню выполнить команды Shape – Hex – Sweep – Sweep (внизу) – выделить тело – OK, конечно-элементная сетка примет вид, показанный на рис. 5.83. С
этой сеткой получено распределение температуры в заготовке, показанное на рис. 5.84, которое практически совпадает с распределением на рис. 5.82.
258
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Рис. 5.83. Вариант конечно-элементной |
|
сетки |
Рис. 5.84. Распределение температуры |
|
7.MAIN MENU → PREPROCESSOR → LOADS → DEFINE LOADS
→APPLY → STRUCTURAL → Displacement → On Areas →.
Появляется меню «Apply U,ROT on Areas». Сначала мышью выбрана левая боковая поверхность заготовки → OK. Эта поверхность не должна перемещаться вдоль оси OZ. Соответственно в новом меню выбирается UZ. В
поле «VALUE» ввести величину перемещения 0. → OK.
MAIN MENU → PREPROCESSOR → LOADS → DEFINE LOADS → APPLY → STRUCTURAL → Displacement → On Areas →.
В меню выбрать правую боковую поверхность заготовки → OK.
Она не должна перемещаться вдоль оси OX. Выбрать UX. Задать
«VALUE» = 0. → OK.
MAIN MENU → PREPROCESSOR → LOADS → DEFINE LOADS → APPLY → STRUCTURAL → Displacement → On Areas →.
В меню выбрать верхнюю поверхность → OK.
Выбрать UY. Задать «VALUE» = 0. → OK.
8. Производится расчет
MAIN MENU → SOLUTION → SOLVE → CURRENT LS → (Просмотр информации. file → close) → OK.
9. Просмотр результатов расчета напряжений в виде изолиний
MAIN MENU → GENERAL POSTPROC → PLOT RESULTS → CONTOUR
PLOT → NODAL SOLU → Stress → von Mises stress → OK.
259
vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943
Изображение показано на рис. 5.85.
Рис. 5.85. Изолинии напряжений
260