- •1. Методи отримання полімерних матеріалів.
- •4.2. Технологія отримання карбамидоформальдегидных олигомеров.
- •4.3. Поліконденсация карбаміду і формальдегіду в кислій середі.
- •4.3.1.Структура і властивості полиметиленкарбамида.
- •4.3.3. Закономірності утворення твердої фази полиметиленкарбамида.
- •4.3.4.Модифікація полиметиленкарбамида.
- •4. 3.5. Морфологія полиметиленкарбамида.
- •4.3.6. Деякі основні сфери застосування пмм.
- •5.2. Будова карбамидоформальдегидных смол.
- •5. 3. Вплив технологічних чинників на будову кфс.
- •5.4. Вплив технологічних чинників на зміст вільного f.
- •Зниження змісту вільного формальдегіду в кфс шляхом використання акцепторів формальдегіду.
- •5.5.1. Зниження токсичності кфс за рахунок введення в її склад
- •Зниження токсичності кфс за рахунок використання амінів і амидов карбонових кислот як акцептори формальдегіду.
- •Екологічно чистий спосіб отримання карбамидоформальдегидных олигомеров.
- •6.1. Отримання карбамідів олигомеров з диметилолмочевины.
- •6.2. Отримання карбамидоформальдегидных олигомеров з концентрату карбмидо-формальдегидного (форконденсата).
- •7. Модифіковані мочевиноформальдегидные полімери і матеріали на їх основі
- •8. Очищення стічних вод виробництва карбамидоформальдегидных смол.
- •8.1. Біохімічні методи очищення стічних вод від формальдегіду.
- •8. 2. Физико-хімічні методи очищення стічних вод.
- •8.3. Хімічні методи очищення стічних вод, що містять формальдегід.
- •9. Полімери меламино-формальдегидные
- •10. Полімери анилино-формальдегидные
- •11.Техніка безпеки при виробництві амино-альдегидных олигомеров і пластичних мас на їх основі
- •12. Феноло-альдегидные полімери
- •12. 1. Сировина для отримання фенолоальдегидных полімерів
- •12. 2. Особливості процесів синтезу фенолоальдегидных полімерів
- •12. 3. Каталізатори процесів отримання фенолформальдегидных олигомеров.
- •12. 4. Технологія отримання новолачных олигомеров
- •12.4.1 Властивості новолачных олигомеров і полімерів
- •12.5. Виробництво резольних олигомеров
- •12.5.1. Властивості резольних олигомеров і полімерів
- •12.6. Полімери на основі гомологов фенолу і формальдегіду
- •12.6.1. Феноло-фурфурольниє полімери
- •12.6.2. Полімери Феноло-лигниновые
- •12.7. Модифіковані полімери феноло-формальдегидные
- •12.7.1. Маслорастворімиє полімери феноло-формальдегидные
- •12.7.2. Поєднані полімери
- •12.8. Полімери резорцино-формальдегидные
- •12.8.1. Обесфеноліваніє водної фази
12.8. Полімери резорцино-формальдегидные
З трьох ізомерних одноядерних двоатомних фенолів (о-, м-и n-диоксибензолов) тільки л-диоксибензол—резорцин — здатний утворювати просторові полімери при поликонденсации з формальдегідом. о-Диоксибензол (пирокатехин) і я-диоксибензол (гидрохинон) утворюють олигомеры, які можуть повільно переходити в неплавкий і нерозчинний стан тільки при високих температурах. Це пояснюється тим, що другий феноловий гидроксил активує водень в мета-положениях о- і п-диокси-бензолов і робить можливим приєднання формальдегіду в тяжких умовах. У молекулі резорцину друга гідроксильна група в значній мірі активує водень в орто- і пара-положениях. Крім того, завдяки наявності другого гидроксила стає можливим утворення кисневих ефірних містків між бензоловими ядрами. Тому резорцин набагато енергійніше, ніж фенол, взаємодіє з формальдегідом і реакція поликонденсации може протікати без каталізатора навіть при кімнатній температурі.
У промисловому виробництві феноло-формальдегидных олигомеров з двоатомних фенолів використовують тільки резорцин. Оскільки реакційна здатність резорцину дуже велика, поликонденсацию його проводять не з формальдегідом, а з його олигомерами, зокрема з параформом. Початкові компоненти беруть в молярному співвідношенні 1: 0,5 (молекулярна вага параформа приймається за 30, оскільки при розкладанні він майже кількісно перетворюється на формальдегід). Щоб уникнути передчасного отверждения спочатку завантажують резорцин і половину розрахованої кількості параформа і при 60—70 °С отримують олигомер новолачного типа з великим змістом вільного резорцину. Безпосередньо перед вживанням вводять решту кількості параформа, і олигомер з великою швидкістю переходить в резит.
Водоемульсивні резорцини олигомеры отримують поликонденсацией резорцину з водним розчином формальдегіду при эквимолярном співвідношенні резорцин: формальдегід. Щоб уникнути гелеобразования емульсію розбавляють спиртом. Поліконденсацию проводять без каталізатора при 60—70 °С протягом 1 ч. Для підтримки температури на заданому рівні здійснюють постійне відведення тепла.
Реакція резорцину з формальдегідом і уротропіном протікає настільки енергійно, що полімери можна отримувати безпосередньо на стадії виготовлення виробів. Для цього резорцин і параформ на вальцях змішують з наповнювачем і при 70 - 75 °С проводять вальцювання маси, після чого її розмелюють і пресують. Шаруваті пластики можна отримувати і без застосування формальдегіду, просочуючи папір або тканину розчином резор, а потім розчином гексаметилентетрамина з подальшим гарячим пресуванням просочених листів.
Полімери Резорцино-формальдегидные володіють вищою теплостійкістю і твердістю, чим феноло-формальдегидные, і хорошою адгезією до багатьом матеріалам. З резорцинів поликонденсатов готують клеї, водні дисперсії і мастики. Клеї отверждаются без нагрівання і каталізаторів, що забезпечує можливість їх використання при виготовленні великогабаритних виробів. На відміну від фенолових полімери резорцинів нетоксичні, завдяки чому вони знаходять застосування в такій специфічній області, як зуболікарська техніка (виготовлення пломб).
Для зниження вартості олигомеров частку резорцину в рецептурі замінюють фенолом. Такі резорцино-феноло-формальдегидные олигомеры перевершують феноло-формальдегидные по твердості і теплостійкості. Їх використовують для виготовлення деталей нагрівальних приладів.