3) Моющие средства:

1 – Щелочные (ШС) – едкий натр (каустическая сода) – применяют для удаления лакокрасочных покрытий, смягчение воды.

2 – Органические растворители (ДТ, бензин, керосин) – для промывки внутренних каналов, мойки мелких деталей, деталей эл. оборудования

3 – РЭС – (растворяющие эмульгирующее средство) – смесь растворителей с поверхностно – активными веществами, ГАВ – вещества понижающее поверхность натяжения раствора – асфальто-смолистых отложений.

4 – Синтетические моющие средства (СМС) – это многокомпонентные композиции в которые входят ПАВ, для очистки деталей из черных и цветных металлов, не токсичны, не горючи, взрывобезопасны, биологически разлагаемы, детали не корродируют и не требуют ополаскивания.

4) Для наружной мойки автомобиля и агрегатов в практике широкое применение получил метод струйной очистки под высоким давление( гидродинамическая очистка). Природа удаления загрязнений с помощью струи заключается в механическом разрушении слоя загрязнений, его адгезионных связей с очищаемой поверхностью за счет нормальных и касательных напряжений, возникающих при ударе движущейся жидкости(вода, моющий раствор) о преграду. Особенность струйной очистки заключается в использовании насадок, преобразующих потенциальную энергию напора жидкости в кинетическую энергию струи(например насадки с круглым отверстием на выходе дают резкую, сплошную и сосредоточенную струю, очищает труднодоступные места; насадки со щелевым выходом обеспечивают плоскую веерную струю с углом 15-120 градусов, с увеличением угла струя расширяется, но сила удара снижается).

Вопрос 9

1. Дайте определение: «Дефектовка-это…».2. Перечислите основные задачи дефектации. 3.Охарактеризуйте основные дефекты деталей. 4.Выделите основные методы контроля скрытых дефектов.

1) Дефектовка – это контроль детали с целью обнаружения дефекта.

Дефект – это отклонение параметров детали от величин установленных техническими условиями.

2) Задачи дефектации:

1 – контроль детали для определения тех. состояния

2 – сортировка деталей на группы годности (годные, не годные, ремонтопригодные)

3 – накопление информации по результатом дефектовки и сортировки

4 – сортировка детали по маршрутам восстановления

3) Характерные дефекты деталей:

1 – изменение размеров рабочих поверхностей

2 – нарушение точного взаимного расположения взаимных поверхностей

3 – механические повреждения (усталость материала и воздействие на деталь нагрузок превышающие допустимые)

4 – коррозионные повреждения в рез – те химического или электро – химического воздействия металлов с коррозионной средой

5 – изменение физико – механических свойств материала, нагрев до Т влияющей на термообработку, износ упрочненного слоя.

4) Визуально-оптический метод- предназначен для обнаружения и измерения поверхностных дефектов.

Магнитно-порошковый метод- используется только для контроля деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов.

Электромагнитный метод контроля применяется для контроля деталей, изготовленных из электропроводящих материалов.

Ультразвуковой метод контроля использует законы распространения, преломления и отражения упругих волн частотой 0,524 МГц.

Капиллярные методы контроля основаны на проникновении жидкостей в скрытые области невидимых поверхностных нарушений сплошности и обнаружении дефектов путем образования индикаторных оптически контрастных рисунков, копирующих расположение и форму дефектов.

Контроль герметичности основан на регистрации или наблюдении проникновения пробных веществ – жидкостей или газов – через стенки конструкции.

Компрессионный метод контроля заключается в создании перепада давления воздуха или газа между внутренней и наружной поверхностями контролируемой конструкции и наблюдении прохождения газа через течи в изделии по образованию пузырьков или по падению давления.