- •Вопрос 1
- •Вопрос 2
- •1 Дайте определение: «Надежность-это…». 2 Перечислите основные виды отказов и поясните их сущность. 3 Назовите частные свойства надежности. 4 Дайте сравнительный анализ частных свойств надежности.
- •Вопрос 3
- •Вопрос 4
- •Вопрос 5
- •Вопрос 6
- •Вопрос 7
- •Вопрос 8
- •3) Моющие средства:
- •Вопрос 9
- •1. Дайте определение: «Дефектовка-это…».2. Перечислите основные задачи дефектации. 3.Охарактеризуйте основные дефекты деталей. 4.Выделите основные методы контроля скрытых дефектов.
- •Вопрос 10
- •3) По причинам возникновения дефекты подразделяют на:
- •Вопрос 11
- •3) Различают три способа комплектования деталей:
- •Вопрос 12
- •2) При сборке выделяют следующие группы и виды соединений:
- •Вопрос 13
- •Вопрос 14
- •Вопрос 15
- •Вопрос 16
- •Вопрос 17
- •Вопрос 18
- •Вопрос 19
- •Вопрос 20
- •2 ) Схема данного процесса следующая
- •Вопрос 21
- •2 )Схема наплавки в среде углекислого газа
- •Вопрос 22
- •Вопрос 23
- •Вопрос 24
- •Вопрос 25
- •Вопрос 26
- •Вопрос 27
- •1) Матовые (серые) ;
- •2) Блестящие ;
- •3) Молочные .
- •Вопрос 28
- •1.Поясните назначение железнения. 2.Перечислите типы электролитов, используемых для железнения.3. Опишите технологический процесс железнения. 4.Назовите основные преимущества и недостатки железнения.
- •Вопрос 29
- •Вопрос 30
- •Вопрос 31
- •1.Дайте конструктивно-технологическую характеристику распределительного вала.
- •3)Определить овальность ов, мм, и конусообразность кон, мм, опорных шеек
- •5)Определить величину одностороннего неравномерного износа опорных шеек и, мм,
- •Вопрос 32
- •Вопрос 33
- •Вопрос 34
- •Вопрос 35
- •1Назовите основные дефекты генераторов. 2Перечислите операции при дефектации деталей генератора. 3Опишите процесс ремонта генератора. 4Сделайте заключения о сборке и испытании генераторов.
- •1 Основные дефекты генераторов.
Вопрос 18
1)Поясните сущность дробеструйной обработки. 2)Назовите детали, подвергаемые дробеструйной обработки. 3)Опишите основные параметры при пневматической обработке. 4)Перечислите преимущества и недостатки методов пластического деформирования.
1) Дробеструйная обработка – это процесс высококачественной очистки конструкций и поверхностей от губительного влияния коррозии, окалины, нагара, затвердевших нефтепродуктов и нанесённых ранее лакокрасочных покрытий. Эта процедура является немаловажной стадией подготовки деталей и поверхностей к нанесению различных защитных и декоративных покрытий. После дробеструйной обработки антикоррозийные и декоративные покрытия держатся на поверхностях значительно дольше, чем на необработанных деталях. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации.
2) Дробеструйной обработке подвергают пружины, рессоры, торсионы, шатуны, зубчатые колёса, сварные швы и пр. Для этого используется либо пневматические дробемёты (p = 0,5 ... 0,6 МПа), либо вращающиеся барабаны, в которые загружены детали и дробь, которая может быть стальной или чугунной с диаметром 0,5 ... 1,5 мм.
Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм.
3) Режим дробеструйной обработки выбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала, его твердостью и прочностью. При передозировании легко получить перенаклеп, вызывающий хрупкость и трещиноватость поверхностного слоя. Ориентировочные параметры (для термообработанных сталей): скорость потока дроби 50 — 60 м/с, интенсивность потока 50 — 80 кг/мин, угол атаки (угол наклона струи к обрабатываемой поверхности) 60-90°, продолжительность обработки 2 — 5 мин. При правильно выбранном режиме наклепа остаточные напряжения сжатия составляют 60 — 80 кгс/мм2.
4) К преимуществам методов пластического деформирования относится:
1) простота техпроцесса и применяемого оборудования, особенно для мелких деталей;
2) нет необходимости в дополнительных материалах, что уменьшает себестоимость работ;
3) высокая производительность и точность некоторых процессов, например, правка наклёпом позволяет достигать точности до 0,02 мм на 1 метр длины выправляемого вала.
Недостатками данных методов являются:
1) сравнительно узкая номенклатура восстанавливаемых деталей (в основном стальных);
2) снижение предела выносливости r;
3) высокая энергоёмкость при деформировании в горячем состоянии.
Вопрос 19
1)Поясните назначение ручной дуговой сварки. 2)Опишите технологический процесс приготовления детали к сварке. 3)Перечислите параметры режима сварки. 4)Напишите формулу силы сварочного тока и назовите ее составляющие.
1) Ручная сварка и наплавка используется для устранения трешин, вмятин, пробоин, изломов и т.д.( Сварка применяется для заварки трещин, восстановления сварных швов в рамах и корпусах, соединения деталей, обеспечивающего их взаимную неподвижность, соединения двух частей поврежденной детали и других работ.)
2) Технологический процесс ремонта деталей сваркой состоит из следующих операций: подготовки поверхностей детали к сварке, термической обработки детали после сварки и слесарной или механической обработки.
П еред сваркой восстанавливаемую деталь очищают от грязи, ржавчины и масла, имеющиеся трещины по концам засверливают. При толщине стенки детали более 8 мм трещину разделывают, то есть снимают фаски.
3) При ручной дуговой сварке покрытыми электродами различают основные и дополнительные параметры режима сварки. К основным параметрам относят:
диаметр электрода;
силу сварочного тока;
напряжение дуги;
род и полярность сварочного тока.
Дополнительные параметры:
тип и марка электрода;
скорость сварки;
положение шва в пространстве;
вылет электрода;
предварительный подогрев и последующую термическую обработку;
колебательные движения концом электрода
4) Силу сварочного тока выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода, при этом учитывают положение шва в пространстве, вид соединения, толщину и химический состав свариваемого металла, а также температуру окружающей среды. При учете всех указанных факторов необходимо стремиться работать на максимально возможной силе тока.
Сила сварочного тока ориентировочно выбирается по зависимости
I = (45 10) d,
где d - диаметр электрода.
где 45 10А/мм- коэффициент К в зависимости от диаметра электрода d принимается равным по таблице.
D, мм |
1-2 |
3-4 |
5-6 |
К , А/мм |
25-30 |
30-45 |
45-60 |