- •1. Подготовка к производству монтажных работ
- •2.Установка, выверка и закрепление оборудования.
- •3.Выверка валов на соосность
- •4.Монтаж компрессорных агрегатов
- •Насосные агрегаты.
- •5.Монтаж сосудов и теплообменных аппаратов.
- •6.Монтаж охлаждающих батарей и воздухоохладителей.
- •Воздухоохладители
- •7 Монтаж трубопроводов.
- •Теплоизоляционные работы.
- •8.Испытание на прочность и плотность.
- •9.Комплексное испытание и сдача в эксплуатацию
- •Комплексное испытание.
- •27.Заполнение аммиаком из цистерны
- •28.Заполнение аммиаком из болонов
- •30.Пополнение системы холодоновой х/у
- •10. Особенности монтажа малых холодильных установок
- •12.Организации технической эксплуатации холодильной установки.
- •13.Подготовка к пуску и пуск холодильной установке
- •19.Регулирование режима работа и останов х/у.
- •13. Пуск холодильной установки
- •14. Оптимальный режим и регулирование работы холодильной установки
- •15.Пониженная температура кипения.
- •17.Повышенная температура конденсации.
- •16.Повышенная температура перегрева на нагнетательной стороне компрессора.
- •18.Влажный ход компрессора.
- •20. Основные неисправности , встречающееся при экспл. Компрессоров
- •21.Техническое обслуживание винтовых компрессоров.
- •22.То конденсаторов.
- •23.То испарителей.
- •24.То охлаждающих приборов.
- •32.Защита от коррозии.
- •31.Удаление масла
- •33.Удаление неконденсирующихся газов
- •36.Отчётность при эксплуатации х/у
- •37.Виды износа х/о
- •25.Влияние свойств смазочного масла на работу х/у
- •42 Организация ремонта
- •44 Основные этапы ремонта оборудования
- •46.Способы дефектации элиментов х/о
- •45.Ремонт теплоизоляционных ограждающих конструкций
- •43.Подготовка к проведению ремонта
- •41.Система планово – предупредительных работ
- •40.Система технического обслуживания и ремонта техники.
- •35.Особенности эксплуатации хладоновых х/у
- •39.Виды ремонтов.Методика определения необходимых видов ремонта
- •38.Предельные износы и основные методы ремонта изношенных деталей
- •29.Заполнение балонов амиаком из системы холодильной установки
- •26.Способы заправки масла в км
- •34.Определение мест утечек
Теплоизоляционные работы.
Аппараты, арматуру и трубопроводы теплоизолируют после проведения индивидуального испытания. Теплоизоляцию выполняют в соответствии с проектом, например, из мягких (маты из минеральной ваты или из онозота) либо жестких (из плит, фасонных изделий) материалов, методом напыления или заливки в форму. Фасонные изделия, формованные, например, из пенополиуретана, пенополистирола, в виде скорлуп (для труб с наружным диаметром 25-275 мм) и сегментов (для труб с наружным диаметром 325—426 мм) применяют для изоляции прямых участков (см. рис. 3.19), стандартных отводов, фланцев и вентилей.При создании изоляции методом заливки на очищенный участок трубопровода устанавливают передвижную опалубку; в нее заливают компоненты пенополиуретана. После затвердевания пенополиуретана опалубку перемещают. И так наращивают изоляцию по всей длине трубопровода. Наружную поверхность теплоизоляции покрывают пароизоляционным материалом, явля- ющимся одновременно и облицовочным слоем (полимерными пленками, кашнрованными алюминиевой фольгой; стеклопластиком).
Испытанные и теплоизолированные трубопроводы окрашивают в опознавательные цвета, установленные отраслевой НТД.
8.Испытание на прочность и плотность.
«Полностью смонтированные и очищенные трубопроводы хладагента осматривают, испытывают на прочность, плотность и при необходимости на герметичность (с определением скорости падения давления) избыточным давлением воздуха или инертного газа (азота, диоксида углерода) при нормативных значениях давления, а сварные соединения аммиачных и углеводородных трубопроводов проверяют неразрушающими методами контроля. Испытание трубопроводов на прочность и плотность проводят раздельно для сторон высокого и низкого давлений, по отдельным линиям трубопроводов, отсоединенных от компрессорных и насосных агрегатов, теплообменных и емкостных аппаратов и штатных приборов контроля и систем автоматики. После получения удовлетворительных результатов испытания на прочность и плотность проводят испытание трубопроводов на герметичность, которое можно производить совместно с теплообменными и емкостными аппаратами, но с отсоединенными от них агрегатами и штатными приборами автоматики, раздельно по сторонам высокого и низкого давлений холодильной установки.
Нормативные значения давления приведены в монтажной документации для каждой линии трубопровода или отдельного его участка.
Общие требования к расчетным, пробным и испытательным давлениям для холодильных установок содержатся в НТД. На- -пример, расчетное давление — максимальное избыточное давление, которое может иметь место во время работы или во время стоянки, — для холодильных установок, работающих на хладагентах с критической температурой свыше 55 °С (R12, R22, R502, R32, R125, R134a, R717), должно быть не ниже давления хладагента в насыщенном состоянии при температуре: 32 °С для стороны низкого давления; 43 и 55 °С для стороны высокого давления при наличии конденсаторов соответственно водяного и воздушного охлаждения.
Многоступенчатые холодильные установки рассматривают как одноступенчатые, а все промежуточные ступени сжатия относят к стороне низкого давления. Для холодильных установок, работающих на хладагентах с критической температурой 55 °С и ниже (R13, R14, R170, R744), установлено одно расчетное давление независимо от стороны давления при температурах насыщения хладагентов ниже указанных ранее, при обязательном выполнении технических мероприятий, ограничивающих повышение давления во время длительной стоянки (например, включением в систему расширительного сосуда).
Расчетное давление является основой для определения пробного и испытательного давлений, уставок предохранительных клапанов и приборов ограничения рабочих давлений. Испытательное давление для проверки герметичности элементов (сборочных единиц) и системы в сборе равно (не более) расчетному.
Пробное давление для проверки прочности элементов системы должно быть не ниже расчетного, увеличенного в 1,3 раза для сварных и штампованных элементов, в 1,5 раза для литых. Срабатывание предохранительных клапанов должно, быть при давлении не более расчетного, увеличенного в 1,12 раза. Уставка приборов, ограничивающих рабочее давление, должна быть не менее расчетного давления.
Испытанию предшествуют подготовительные работы: испытываемый участок отделяют от компрессоров, аппаратов и трубопроводов заглушками с хвостовиками (т. е. с участками, выступающими за пределы фланцев на 20 мм, что позволяет их быстро обнаружить), удаляют контрольно-измерительные приборы и датчики приборов систем автоматизации. Прокладывают временный трубопровод для подключения двухступенчатого воздушного компрессора с маслоотделителем и осушительным патроном, либо баллонов со сжатым газом с редукторами. Этот трубопровод оснащают двумя манометрами класса точности не ниже 1,5 и предохранительным клапаном, тарированным на открытие при давлении на 0,1 МПа, превышающем значение пробного давления.
Давление повышают постепенно, прекращая его подъем на период осмотра при достижении 0,3 и 0,6 значения пробного давления. При осмотре выявляют течи: сначала большие, что возможно с помощью одоранта (например, метилмеркаптана или этил-меркаптана с пороговым значением запаха 2,1 -10~5 мг/м3), добавленного к воздуху или газу, а затем меньшие посредством мыльного раствора, полимерного индикатора герметичности и приборами. А небольшие течи находят с помощью приборов, например галогенной лампы или галогенного течеискателя, добавив к воздуху или газу небольшое количество хладона. Обнаруженные течи устраняют после снижения давления до атмосферного, и испытание продолжают. Когда давление в испытываемом участке (линии) трубопровода достигнет значения пробного, то подачу воздуха (газа) прекращают, выдерживают 5 мин, наблюдая за показаниями манометра, а затем давление постепенно снижают до значения, равного испытательному, при котором и осматривают. Если давление, контролируемое с помощью манометра, не изменялось, а при осмотре не обнаружены остаточная деформация и утечка, то данный участок трубопровода выдержал испытание на прочность и плотность.
Все трубопроводы групп Б(а) и Б(б) должны подвергаться пневматическому испытанию на герметичность с определением скорости падения давления в период испытания. Трубопроводы дру- гой группы, предназначенные для транспортирования неопасных веществ, также могут испытыватъся дополнительно, если это указано в монтажной документации. Трубопроводы признаются герметичными, если скорость падения давления, контролируемого непрерывно не менее 24 ч, окажется не более допустимого значения.
Аппараты и трубопроводы, работающие при давлении ниже атмосферного, можно испытывать на герметичность и под вакуумом после испытания под избыточным давлением. Целесообразность вакуумирования состоит еще и в том, что это испытание обычно предшествует заполнению холодильной установки хладагентом. Следовательно, в объекте будет меньше неконденсирующихся газов и водяного пара. А последнее важно при использовании гигроскопичных смазочных масел и хладагентов, незначительно растворяющих воду. Итак, трубопроводы вакуумируют с помощью вакуумного насоса — аммиачные до 5 кПа, хладоновые до 0,6 кПа остаточного давления — и выдерживают при таком вакууме в течение 18 ч, контролируя вакуум каждый час. Хладоновые трубопроводы рекомендуют вакуумировать в течение 18 ч перед проверкой их герметичности при вакууме для осушки. Система признается герметичной, если остаточное давление повысится не более, чем в 1,5 раза в течение первых 6 ч, а в течение остальных 12 ч будет постоянным при постоянстве температуры окружающей среды.
Водяные, рассольные трубопроводы и соответствующие полости теплообменных аппаратов при совместной проверке испытывают гидравлически давлением 0,6 МПа. Давление создают с помощью насоса или гидравлического пресса. Утечки, обнаруженные во время испытания, устраняют после снижения давления и удаления воды. Систему считают герметичной, если испытательное давление остается постоянным в течение 15 мин.