21.Техническое обслуживание винтовых компрессоров.

У винтового компрессорного агрегата демонтируют газовый фильтр, масляные фильтры тонкой и грубой очистки, предохранительные кла­паны компрессора и маслоотделителя.

Разбирают, очищают, промывают и проводят дефектацию дета­лей демонтированных узлов. Предохранительные клапаны тариру­ют, проверяют на герметичность и пломбируют. Вскрывают масло­охладитель, очищают поверхность труб от накипи, проверяют на гер­метичность межтрубное пространство давлением воздуха 1,6 МПа. При наличии течей в трубах они глушатся металлическими проб­ками, если таких труб не более трех в секции. При большем коли­честве дефектных труб их заменяют.

Собирают узлы и агрегат, проверяют прочность крепления де­талей, узлов, приборов автоматики.

Агрегат испытывают на герметичность давлением воздуха 1,6 МПа в течение 24 ч. Падение давления допускается в течение первых 6 ч вследствие изменения температуры воздуха. Выдержавший испытание агрегат заправляют маслом, вакуумируют до остаточ­ного давления 5 кПа, заполняют хладагентом, готовят к пуску и включают в работу по письменному распоряжению администра­ции компрессорного цеха.

Смазочные материалы для холодильных компрессоров. Сма­зочные материалы (масла), применяемые для смазки компрессо­ров, могут быть минеральными и синтетическими. Наиболее распространены минеральные масла на основе нефти. Синтетичес­кие смазочные материалы имеют основой, например, этиленовые углеводороды, алкилбензол, полигликоли и другие вещества.

Международная классификация смазочных материалов для хо­лодильных компрессоров предусматривает такое их деление в за­висимости от условий применения: DRA при t₀ > - 40 °С; DRB при t₀ < - 40 °С; DRC при *₀ > 0 °С и DRD, если материал универ­сален по температуре использования. Примеры обозначения холо­дильных масел: ИСО — L — DRA или L — DRA или L — DRA — 46, где L — класс продуктов, D — группа продукта, R — холодильный материал, 46 — класс вязкости по ИСО 3448.

технического осмотра вскрывают коробку выводов с целью: прове­рить состояние контактов электрических и заземляющих прово­дов, поверхностей разъема и уплотняющего смазочного материала; измерить сопротивление электрической изоляции обмотки стато­ра относительно корпуса, которое должно быть не менее 0,5 МОм в горячем состоянии и 1 МОм в холодном состоянии.

Техническое состояние компрессорных агрегатов контролируют путем измерения параметров режима работы, визуально и с помощью технических средств по признакам функционирования, например по наличию течей, состоянию масла, шуму, вибрации и др. Утечку хладагента определяют с помощью индикаторов и течеискателей. Герметичность предохранительного клапана оценивают по температуре трубки, соединяющей его с полостью всасывания. Теплая трубка свидетельствует о наличии течи. Герметичность сальника проверяют по количеству капель масла, вытекающих в единицу времени. Например, для компрессорных агрегатов 2А110-7, 21А280-7, 2А350-7 норма — не более 1 капли за 2 мин, а для агрегатов FMS3, F2MS3 норма — не более 6 капель за 1 мин (при годовой наработке 5000 ч потеря масла составит 12 дм³). Причины нарушения герметичности сальника: износ уплотнитель-ных колец (графитового, стального, фторопластового, резиновых), ослабление пружин.

Работа компрессорных агрегатов сопровождается механическими и акустическими колебаниями. Как правило, работоспособному сос­тоянию компрессора соответствуют определенный уровень вибра­ции и шум определенной громкости и высоты тона. Допустимые значения этих характеристик, например, для компрессорного агре­гата А1400-7-3 составляют: уровень звуковой мощности 94 дБ и уровень виброскорости 101 дБ. Причиной изменения громкости и тона звука являются: увеличение зазора в сопряжениях (в под­шипниках качения и скольжения); ослабление затяжки элемен­тов крепления (удлинение шатунных болтов); разрушение плас­тин и пружин клапанов, поршневых колец; износ регулировочных шайб в винтовом компрессоре, приводящий к касанию торцевых поверхностей винтов корпуса; расцентровка муфты; влажный ход компрессора. Причинами изменения уровня вибрации являются: ослабление затяжки фундаментных и шатунных болтов, расцент­ровка муфты. О состоянии трущихся сопряжений (сальникового уплотнения, подшипников скольжения и качения) можно полу­чить информацию по температуре поверхности корпуса или темпе­ратуре смазочного масла.

Основными причинами повышенной температуры корпуса саль­ника и подшипника являются: уменьшение зазора в сопряжении, недостаточная подача масла, изменение температуры и свойств мас­ла. В процессе работы смазочное масло окисляется, частично разла­гается, загрязняется продуктами изнашивания и разложения. В ре­зультате оно теряет свое качество. И по этой причине необходим контроль состояния масла для замены при достижении им пре­дельно допустимого состояния. Масло периодически заменяют, ру­ководствуясь рекомендациями НТД как в отношении периодично­сти, так и достижением предельно допустимых значений показате­лей свойств. Предельно допустимые значения показателей свойств масел индивидуальны и зависят от вида масла, типа компрессора, вида хладагента, ре?кима работы и т. д. Критерием предельно допу­стимого состояния масла является недопустимое изменение одного из указанных в НТД показателей. Например, на крупных промыш­ленных установках масло рекомендуется заменять: при изменении номинального значения кинематической вязкости при температуре 50 °С на ± 15 мм²/с; повышении кислотного числа до 0,3 мг КОН на 1 г масла; изменении плотности при температуре 0 °С на ± 30 кг/м³; достижении цвета на калориметре ЦНТ 5 единиц ЦНТ; повышении массовых долей механических примесей до 0,15 % и воды до 0,006 %. Изменение вязкости неблагоприятно отражается на смазывающих и противозадирных свойствах. Кислотное число характеризует кор­розионную активность. Цвет масла в сравнении с эталонной шка­лой характеризует содержание в нем воды и смолистых веществ.

Работоспособность смазочной системы характеризуется рядом признаков, указанных в НТД, например: уровнем масла в карте­ре поршневого и маслоотделителе винтового компрессоров, раз­ностью давлений после и до насоса, температурами масла в карте­ре поршневого, на входе и выходе из винтового компрессора, гер­метичностью насоса, состоянием масла. Уровень масла зависит от соотношения между количеством масла, которое уносится из компрессора и возвращается в него в единицу времени.

Количество уносимого масла возрастает с увеличением произ­водительности компрессора, повышением температуры нагнетания, увеличением объемной подачи масла, а также с ростом износа уп­лотняющих сопряжений. Количество возвращающегося в комп­рессор масла уменьшается вследствие увеличения гидравлическо­го сопротивления линии возврата масла из маслоотделителя или испарительной системы, отказа поплавкового клапана маслоотде­лителя или соленоидного вентиля на линии возврата в картер, изме­нения температуры кипения и уменьшения уровня заполнения испарителей.

Давление, развиваемое насосом, и подача масла зависят от со­стояния насоса и фильтров. Их значения уменьшаются при увели­чении зазоров между шестернями и корпусом, при утечке через сальник. Давление после фильтра уменьшается, если он засорен. В соответствии с НТД технический осмотр компрессорных агре­гатов проводят периодически: поршневых (2А110— 7, 2А220— 7) через 1800 ч наработки, а винтовых (2А350-7) через 3300 ч наработки.

Агрегат выключают из работы, отключают электропитание на щите, вывешивая на выключателях (рубильниках) табличку, напри­мер: «Не включать — работают люди». Из агрегата удаляют хлад­агент и масло. У поршневого компрессора снимают крышки ци­линдров и блок-картера; демонтируют всасывающий и нагнетатель­ный клапаны, предохранительный клапан, всасывающий и нагнета­тельный коллекторы, масляные фильтры, водяные трубки системы охлаждения.

Разбирают для очистки и дефектации деталей всасывающий, на­гнетательный и предохранительный клапаны. Очищают, промывают (в керосине или уайт-спирите) и продувают сжатым воздухом: филь­тры, трубки, полости всасывающего и нагнетательного коллекторов и картер. Очищают и осматривают поверхность гильз, проверяют со­стояние стопорных шайб, шатунных болтов и прочность их крепле­ния, а также других крепежных деталей на неразобранных узлах.

Собирают всасывающий, нагнетательный и предохранительный клапаны. Нагнетательный клапан тарируют (т. е. настраивают на срабатывание при определенном давлении), а затем проверя­ют его герметичность и пломбируют.

Агрегат собирают, заправляют маслом и испытывают на герме­тичность осушенным воздухом давлением 1,6 МПа в течение 24 ч. Допускается падение давления в течение первых 6 ч вследствие изменения температуры воздуха. Затем компрессорный агрегат об­катывают вхолостую, удалив золотник и крышку всасывающего и нагнетательного запорных вентилей, в течение 4 ч, контролируя давление (не менее 0,12-0,20 МПа) и температуру масла (не более 65-70 °С). После обкатки заменяют масло, промывают масляные фильтры, трубки и внутреннюю поверхность блок-картера. Далее агрегат вакуумируют до остаточного давления 5 кПа, заполняют хладагентом, открыв вентили на всасывающем трубопроводе, гото­вят к пуску и включают в работу по письменному распоряжению администрации цеха.