6.Монтаж охлаждающих батарей и воздухоохладителей.

Хладоновые батареи поступают с завода-изготовителя в готовом к монтажу состоянии (рис. 13.11), а ам­миачные и для хладоносителя изготавливают в мастерских мон­тажной организации в видт единой батареи на несущем каркасе, если позволяют условия транспортирования, или в виде секций батареи. Изготовленные батареи и их секции испытывают давле­нием на прочность и герметичность, очищают, окрашивают или оцинковывают, маркируют и доставляют в монтажную зону, где из секций собирают батареи. Батареи с помощью грузоподъем­ных средств устанавливают на опорные металлоконструкции, выверяют по высоте (допуск ±10 мм) и углу наклона (допуск не более 1 мм на 1 м длины) и закрепляют. Затем соединяют свар­кой с системой трубопроводов и подвергают индивидуальному испытанию совместно с трубопроводами.

Воздухоохладители

Поступают на монтаж в собранном виде и ис­пытанные на заводе-изготовителе. В охлаждаемых помещениях их устанавливают таким образом: постаментные ставят на опор­ную конструкцию, подвесные крепят к закладным деталям бе­тонных конструкций (рис. 13.12) или тягами к металлическим конструкциям (рис. 13.13); выверяют по высоте и по углу на­клона, закрепляют, соединяют с помощью сварки с системой трубопроводов. Далее подводят кабели электропитания и прово­да системы управления к электродвигателю вентилятора, элект­рическим нагревателям системы оттаивания и датчикам сис­тем автоматизации. Индивидуальное испытание воздухоохлади­теля включает обкатку вентилятора и проверку на прочность и герметичность батарей совместно с трубопроводами. Перед обкат­кой проверяют наличие смазочного материала в подшипниках электродвигателя, электрическое сопротивление обмоток элект­родвигателя и электронагревателей (допуск не менее 0,5 МОм), плавность вращения валов, осевое и радиальное биение лопастей, направление вращения (кратковременным включением). При об-i катке контролируют температуру подшипников, уровни шума и I вибрации.

7 Монтаж трубопроводов.

Трубопроводы изготавливают в мастерской монтажной организации на основе проектной доку­ментации с учетом реального взаимного положения оборудования и строительных конструкций. Для учета фактических размеров в по­мещениях и сооружениях, принятых под монтаж, размечают поло­жение трубопроводов, нанося отметки их осей мелом или краской на строительных конструкциях. При разметке руководствуются монтажными чертежами и схемами, в которых даны привязки осей труб к строительным конструкциям. Сначала размечают горизон­тальные оси, начиная с магистральных трубопроводов, а затем на­мечают оси ответвлений. По осям уточняют места расположения арматуры, компенсаторов, опор и подвесок, намечают размеры час­тей трубопроводов, подлежащих изготовлению в мастерской и вы­полняют эскизы этих частей.

По выполненной разметке делают отверстия в строительных кон­струкциях для анкерных болтов, заливают их бетонным раствором. Когда прочность бетона будет соответствовать проектному значе­нию, монтируют кронштейны, опоры и подвески согласно проекту. Варианты крепления трубопроводов показаны на рис. 13.14. По разработанным деталировочным чертежам в мастерской централизованно изготавливают сборочные единицы. Сборочная едини­ца — это- часть трубопровода, включающая в общем виде детали трубопровода, арматуру и соединения, размеры, масса и конфигура­ция которой ограничены условиями транспортирования и монта­жа. Сборочные единицы после очистки и контроля сварных соеди­нений маркируют, патрубки и бобышки закрывают заглушками и направляют на склад или в монтажную зону. Сборочные единицы укрупняют в блоки, а секции прямолинейных участков — в плети, если позволяют условия монтажа.

Перед прокладкой трубопроводов проверяют: прочность крепления закладных деталей и кронштейнов; положение опорных конструкций (отклонение в плане для внутрицеховых не более ±5 мм и для межцеховых не более ±10 мм, а угол наклона не бо­лее 0,001); комплектность линии трубопроводов сборочными еди­ницами, а также деталями и арматурой, не входящими в сбороч­ные единицы; соответствие чертежам штуцеров оборудования и их расположение. Сборку внутрицеховых трубопроводов начинают, как правило, от оборудования, причем присоединяемый узел (или блок) трубопровода предварительно закрепляют на опорах так, чтобы сила тяжести не воздействовала на оборудование. Положе­ние узла (или блока) выверяют по высоте и углу наклона, при не­обходимости изменяя его с помощью подкладок, устанавливаемых под опоры, и предварительно закрепляют. Далее устанавливают, вы­веряют и предварительно закрепляют следующий узел или пря­мой участок. Так, последовательно собирают линию трубопрово­да, соединяя его участки, как правило, сваркой в нескольких точках. Собранную линию трубопровода выверяют, закрепляют флан­цевые соединения и сваривают монтажные стыки. Затем трубо­провод закрепляют окончательно на опорах и подвесках и прове­ряют уклон, значение которого должно быть не менее 0,005. Причем, уклон аммиачных всасывающих трубопроводов выполняют в направлении циркуляционных, компаундных или защитных ресиверов, а нагнетательных — в направлении конденсатора или маслоотделителя. При сборке следят, чтобы запорная арматура не располагалась маховиком вниз, направление движения среды было под клапан или совпадало с направлением стрелки на кор­пусе вентиля, не было прогиба труб, соединения трубопроводов не размещались в местах, не доступных для осмотра и ремонта. Ам­миачные трубопроводы заземляют в местах, указанных в проек­те. После основных трубопроводов прокладывают вспомогатель­ные, например дренажные и аварийные.

Межцеховые трубопроводы в отличие от внутрицеховых имеют длинные прямые участки и небольшое количество деталей, арматуры и соединений. Узлы и секции труб доставляют на трассу и укрупняют в плети, которые укладывают на эстакаде, начиная от не­подвижной опоры. П-образные компенсаторы, устанавливаемые в го­ризонтальной плоскости на трех подвижных опорах, предваритель­но растягивают (на горячих трубопроводах) или сжимают (на холодных трубопроводах) на размер, указанный в проекте, с помощью временно устанавливаемых приспособлений. Затем компенсаторы соединяют с трубопроводами, а после окончательного закрепления трубопроводов на неподвижных опорах приспособления снимают. При сборке трубопроводов проверяют линейность оси с помощью натянутой струны и уклон с помощью уровня.