28.Заполнение аммиаком из болонов

Первоначальное заполнение сосудов, тр.пр., аппаратов:

7. Испарители типа КГТ 80%, панельные и змеевиковые 50%.

8. Батареи с нижней подачей 70%, с верхней 30%.

9. ВО с верхней подачей 70%, с нижней 50%.

10. КД без ресиверной части 80% от объема сборника жидкого аммиака.

11. ОЖ, ЗР и ДР 0%, ЛР 50%, ЦР со стояком 15%, ЦР без стояка 30%, КР как и ЦР.

12. Тр.пр. жидкостные 100%.

Кроме этого на ХУ должны быть ресиверы для хранения аммиака вмещающие в себя количество ХА необходимого для пополнения системы в течении года. Заправку системы аммиаком производит организация ответственная за проведение пуско-наладочных работ.

Принцип проведения заправки ясен из рисунка.

Из баллонов холодильные установки заполняют аммиаком посредством заправочного коллектора 4 (рис. 13.15). Баллоны, проверенные на наличие маркировки, срока технического освиде­тельствования, стандартной окраски, а также на исправность за­порного вентиля, содержащие аммиак и снабженные протоко­лом заводской лаборатории с указанием данных анализа, взве­шивают и устанавливают на подставку вентилем вниз (для бы­строго опорожнения). Баллоны соединяют с угловыми вентиля­ми заправочного коллектора 4, имеющего для контроля мано­метр, съемными стальными трубками, оснащенными штуцерами с накидными гайками. Аммиак под действием разности давле­ний удаляется одновременно из всех подключенных к коллек­тору баллонов. Об опорожнении баллонов судят по падению дав­ления, которое контролируют с помощью манометра, установ­ленного на коллекторе, а также таянию инея на заправочных трубках. Количество аммиака, заправленного в систему из бал­лонов, определяют по разности масс баллонов до и после опо­рожнения.

30.Пополнение системы холодоновой х/у

Заполнение системы хладоном (более безопасным хладаген­том, чем аммиак) не регламентируется отраслевыми правилами техники безопасности, но выполняемые при этом операции ана­логичны выполняемым при заполнении системы аммиаком. Хла-дон поступает в баллонах и контейнерах (бочках), которые долж­ны: быть в исправном техническом состоянии; быть окрашены в серебристый цвет; иметь надпись черного цвета (например, «Хла-дон-22»); иметь паспорт. Качество хладона, находящегося в них, должно удостоверяться сертификатом и соответствовать стандар­ту. Запрещается заполнять систему хладоном, не имеющим сер­тификат качества. Перед заполнением системы хладоном долж­но быть проведено ее вакуумирование для осушки в течение 12-24 ч в зависимости от вида хладона при температуре окружаю­щей среды не менее 15 °С.

Систему заполняют хладоном (рис. 13.16) через заправочный коллектор или вентиль 4 жидкостного трубопровода. Взвешен­ный баллон 1 устанавливают на подставку вентилем вниз, соеди­няют с заправочным вентилем 4 (или коллектором) отожжен­ной медной трубкой либо фторопластовым шлангом в металли­ческой оплетке, испытанными предварительно на прочность и гер­метичность. Заправочная линия включает фильтр-осушитель 2 и индикатор влажности 3. Первоначально хладон поступает в сис­тему за счет разности давлений. При повышении давления в си­стеме на R22 до 0,5 МПа и на R12 до 0,3 МПа включают комп­рессор для снижения давления и продолжения заправки. После заполнения системы хладагентом составляют акт, в котором ука­зывают количество заправленного хладагента, с приложением сер­тификатов.

Комплексное испытание холодильной установки включает про­верку функционирования оборудования на хладагенте, хладоно-сителе для настройки их узлов, а также систем смазки и охлаж­дения. Затем контролируют функционирование взаимосвязан

Рис. 13,16. Схема заполнения системы хладоном:

1 — баллон; 2 — фильтр-осу­шите ль; 3 — индикатор влаж­ности; 4 — заправочный вен­тиль

ного оборудования сначала на холостом ходу, а затем под на­грузкой и, наконец, при штатной нагрузке. Состав работ и про­грамма их выполнения изложены в ППМР.

Первоначальный пуск холодильной установки производят в оп­ределенной последовательности и при ручном управлении обору­дованием. Вначале включают элементы установки, обеспечиваю­щие конденсацию хладагента (насос, градирню и конденсатор), циркуляцию хладагента (насос, ресивер и охлаждающие прибо­ры) и хладоносителя (насос, испаритель и охлаждающие приборы). Такая последовательность обеспечивает наиболее безопасные усло­вия пуска оборудования, так как уменьшается давление нагнета­ния, снижается вероятность замерзания хладоносителя в испари­теле и вскипания хладагента в циркуляционном ресивере. За­тем включают компрессорные агрегаты.

Пуску оборудования предшествуют проверка его состояния и под­готовка в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Напри­мер, перед пуском открытых центробежных насосов проверяют на­личие масла в корпусе подшипников, плавность вращения валов на­соса и электродвигателя, затяжку сальника. Затем открывают за­порные вентили в циркуляционном контуре, кроме нагнетательного вентиля насоса, жидкостью заполняют насос и включают электродви­гатель. После достижения электродвигателем насоса номинальной частоты вращения (через 2-3 мин) медленно открывают нагнета­тельный вентиль, увеличивая расход жидкости и добиваясь номи­нальной ее подачи, показателем которой является, как правило, дав­ление нагнетания (или разность давлений нагнетания и всасывания).

Испарительный конденсатор (ИК-125) включают в следующем порядке: поддон заполняют водой, проверяют плавность враще­ния колес вентиляторов; проверяют направление вращения колес вентиляторов; производят пуск водяного насоса и вентиляторов. Затем регулируют подачу воды в поддон и работу форсунок (угол распыла должен быть 120°); открывают запорные вентили на ли­ниях слива жидкого хладагента и подачи пара в аппарат; конт­ролируют герметичность соединений и исправность контрольно-измерительных приборов и приборов автоматики.

При наладке режима работы периодически контролируют сле­дующие параметры: температуру мокрого термометра на рассто­янии 1 м от всасывающих окон; давление конденсации с помо­щью манометра; температуру жидкого хладагента, выходящего из конденсатора; количество циркулирующей воды и свежей воды, пополняющей систему. Перед пуском градирен проверяют уро­вень воды в резервуаре, открывают запорные вентили в циркуля­ционном контуре, включают вентилятор и насос. Затем регули­руют вентилем подачу воды в водораспределительном узле так, чтобы смачивалась вся поверхность оросителя. При наладке ре­жима работы градирни измеряют: температуру воды на входе и вы­ходе из градирни, скорость движения воздуха, температуру и влаж­ность воздуха на входе и выходе из градирни, количество цирку­лирующей в контуре и идущей на подпитку свежей воды. Перед пуском воздушного конденсатора (типа АВГ) проверяют уровень масла в редукторе, прочность крепления лопастей, коллектора и ограж­дения, угол установки лопастей вентилятора.

В процессе работы измеряют: температуры масла в редукторе, подшипников редуктора и электродвигателя, воздуха на входе и вы­ходе из конденсатора, жидкого хладагента, давление конденсации, а также проверяют работу узлов увлажнителя воздуха и привода жалюзи. Перед пуском герметичного насоса I (рис. 13.17) проверяют уровень жидкого хладагента в циркуляционном ресивере 5, открывают вентили на линии отвода охлаждающего потока 3', 6', на всасывающем Г, 5' и уравнительном 4' трубопроводах, при­открывают нагнетательный вентиль 2', чтобы заполнить насос жид­ким хладагентом, а также проверяют легкость вращения ротора с помощью торцевого ключа. Убедившись в том, что пар удален из корпуса и насос заполнен жидким хладагентом, включают насос и медленно открывают нагнетательный вентиль 2', наблюдая за давлением с помощью манометра. После установления номиналь­ного давления корректируют уставки реле разности давлений, теп­лового и токового реле, осуществляющих защиту насоса. В после­дующий период контролируют давление нагнетания, температу­ру, герметичность соединений, уровни шума и вибрации.

Перед включением воздухоохладителей проверяют плавность вра­щения лопастей вентилятора, открывают всасывающий, затем жид­костный запорные вентили и включают вентилятор. В процессе на­ладки измеряют: температуры воздуха на входе и выходе из возду­хоохладителя, кипения хладагента; скорость движения воздуха.

После введения в исправное состояние отдельных единиц обо­рудования приступают к установлению рекомендуемого режима работы установки: температур воздуха в охлаждаемых объектах, температур хладоносителя и хладагента, разностей температур в теплообменных аппаратах и других параметров.

В период комплексного испытания ведут журнал, в который периодически заносят все параметры, характеризующие работо­способность холодильного оборудования, на основе которых ана­лизируют работу установки.