Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
ПОДДУБСКИЙ / Охуенная Хуяня для сдачи Экзамена по мантажу.doc
Скачиваний:
293
Добавлен:
15.03.2016
Размер:
909.82 Кб
Скачать

44 Основные этапы ремонта оборудования

Схема типового технологического процесса ремонта. Технологический процесс ремонта разрабатывают для каждого ремонтируе­мого объекта с учетом его особенностей, но можно выделить и об­щую последовательность выполнения основных операций. Схема обобщенного технологического процесса ремонта основного холо­дильного оборудования включает: оценку технического состояния;

отключение от системы; сдачу в ремонт; разборку; очистку и мойку; дефектацию; восстановление работоспособного состояния; сбор­ку; испытание и сдачу в эксплуатацию.

Перед остановкой на ремонт уточняют техническое состояние объекта по значениям контролируемых параметров и внешним признакам функционирования. Работоспособность приборов ав­томатики, установленных на объекте, проверяют на срабатывание во время функционирования объекта. Обнаруженные дефекты заносят в ведомость дефектов.

Отключение объекта. Перед вскрытием объект освобождают от рабочей среды (хладагента, масла, хладоносителя, воды) и про­дувают сжатым воздухом. С объекта снимают предохранитель­ный клапан, контрольно-измерительные приборы, протекторы элек­трохимической защиты, а на патрубки ставят заглушки. От ма ма­гистральных трубопроводов объект отключают посредством заглушек с прокладками, устанавливаемыми между фланцами трубопроводов и запорными вентилями.

Сдача в ремонт. Объект с необходимой ремонтной документацией (с ведомостью дефектов, руководством по ремонту), комплектом запасных частей и вспомогательных материалов передают в ремонт.

Разборка объекта. Объект разбирают в общем случае на сборочные единицы и детали в соответствии с ремонтной документацией. Объем (глубина) разборки зависит от вида ремонта.

Очистка и мойка. Эти технологические операции проводят неоднократно в процессе ремонта, так как они создают необходимые условия для выполнения других работ.

Дефектация. Этот процесс поиска дефектов позволяет выявить техническое состояние деталей и узлов и рассортировать их.

Восстановление (воссоздание) деталей и узлов. На данном этапе технологического процесса предполагается восстановление деталей и узлов путем изготовления новых деталей, регулирования узлов и выполнения других ремонтных операций.

Сборка. Она состоит в последовательном соединении в соответствии с ремонтной документацией деталей и сборочных единиц, а также в проверке взаимного положения деталей и регулирова­нии (настройке) функционально связанных узлов.

Испытание объекта. Эта технологическая операция позволяет в общем случае выявить дефекты сборки, ввести в работоспособное состояние функциональные узлы, проверить герметичность и проч­ность объекта или его узлов.

Сдача в эксплуатацию. Объект в исправном состоянии, с восстановленным техническим ресурсом сдается в эксплуатацию, что подтверждается актом.

46.Способы дефектации элиментов х/о

Методы дефектации деталей и узлов. Дефектацию проводят обычно в два этапа: сначала визуально для выявления видимых дефектов (натиров, царапин, трещин, деформаций), а затем с помо­щью инструментов находят износ и скрытые дефекты (трещины, раковины). Износ деталей определяют по изменению номиналь­ных (первоначальных) размеров и форм, зазоров между деталями, состояния рабочей поверхности. Изменение размеров определя­ют в результате измерений деталей по ведущим (наиболее изна­шивающимся) плоскостям и сечениям. Отклонения формы дета­ли в виде цилиндра характеризуются двумя видами отклонений профиля — в поперечном и продольном сечениях. Отклонения в поперечном сечении цилиндра характеризуются отклонениями от округлости, в частности овальностью ес = (dmax - dmin)/2, a отклонения профиля продольного сечения цилиндра представля­ются как конусообразность, бочкообразность, которые определя­ют так: епр = (dmax - dmin)/2, где dmax и dmin — максимальный и минимальный размеры профиля.

Скрытые дефекты находят с помощью различных методов де­фектоскопии (неразрушающего контроля), например капилляр­ным, ультразвуковым. Капиллярный метод основан на том, что жирорастворяющая жидкость, иногда с добавкой красителя, про­никает в невидимые трещины, а затем поглощается сорбентом, нанесенным на очищенную от пинетрата поверхность проверяе­мой детали, и проявляется контрастным цветом в виде фигуры, воспроизводящей периметр трещины.

Простейший вариант этого метода, называемый керосиновой пробой, реализуется так. Проверяемую деталь очищают, сушат, обдувая сжатым воздухом, промывают керосином и протирают.

Затем покрывают водным раствором мела. Мел поглощает ке­росин, находящийся в трещине, и после высыхания влаги на бе­лом фоне проступают желтого цвета линии, копирующие конту­ры трещины. Добавка в керосин жирорастворимого красителя несколько увеличивает разрешающую способность методов вслед­ствие большей контрастности следа трещины. Капиллярный ме­тод широко распространен, так как имеет приемлемую разреша­ющую способность выявлять дефекты и прост в реализации.

Ультразвуковой метод позволяет выявить дефекты, находящие­ся в толще материала и меньшего размера. Но он требует слож­ных технических средств. В результате дефектации выявляют детали и узлы работоспособные, неработоспособные, но подлежа­щие восстановлению; неработоспособные, требующие замены.

Методы восстановления работоспособного состояния деталей. Большая часть отказов холодильных установок связана с наруше­нием работоспособности компрессоров, насосов, вентиляторов, т. е. объектов, для которых характерны отказы, вызванные износом. Ремонт изношенных деталей выполняют путем восстановления их номинальных размеров или изменения их до новых (ремонт­ных) размеров. Выбор метода восстановления зависит от техни­ческих возможностей предприятия и экономической целесообразно­сти. Номинальные размеры деталей восстанавливают наплавкой, на­пылением, гальваническим покрытием, а также постановкой доба­вочной детали.

Наплавка металла. Наплавку применяют для наращивания размеров деталей различной формы слоем от 0,25 мм и более, а также для повышения износостойкости. Наплавку выполняют практически без прогрева детали. После нее требуется чистовая обработка слоя (шлифование, полирование). Например, диаметр шеек коленчатых валов восстанавливают электродуговой широ­кослойной наплавкой колеблющимся электродом из алюминие­вого чугуна, обеспечивающего высокую износостойкость.

Напыление материала. Напыление (металлизация) состоит в нанесении на поверхность детали слоя расплавленного металла струей сжатого газа. Так, плазменное напыление по технологи­ческим возможностям превосходит другие способы нанесения слоя, так как оно позволяет получать покрытия от 0,02 мм и выше. Напыление применяют для восстановления не очень на­груженных деталей цилиндрической формы (втулки, цапфы). Пос­ле напыления материала требуется чистовая обработка поверх­ности.

Гальваническое покрытие. Для восстановления деталей часто применяют электролитическое хромирование и осталивание (же-лезнение). Хромирование применяют для наращивания неболь­шого слоя (до 0,3 мм) на поверхности нагруженных деталей (шей­ки вала, поршневого пальца, кольца подшипника), когда требуют­ся высокие твердость и износостойкость. Осталивание позволяет наращивать металл на изношенную поверхность стальных и чугунных деталей толщиной до 8 мм и более. Этот метод использу­ют для создания подслоя при хромировании.

Добавочную деталь изготавливают для того, чтобы заменить изно­шенную часть вала или отверстия. В зависимости от нагрузки на эту деталь ее запрессовывают, приваривают или приклеивают.

Восстановление работоспособности детали путем получения ремонтного размера состоит в том, что в результате соответствующей механической обработки размеры детали изменяют до заранее установленных значений. А деталь, сопрягаемая с ней, должна быть заменена или изготовлена под ремонтный размер. Обычно ремонтируется более дорогая деталь (вал), а более дешевая (втулка) изготавливается заранее. Для серийно выпускаемого оборудования ремонтный размер деталей известен, что позволяет сопрягать их с другими деталями, изготовленными специализированными заводами и входящими в комплект поставки запасных частей. Например, у поршневых компрессоров П110-7, П220-7 предусмотрено только сопряжение шейка вала — вкладыш шатуна с двумя ремонтными размерами, а у компрессоров 6W925R предусмотрены четы­ре сопряжения с четырьмя ремонтными размерами.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.