4.Монтаж компрессорных агрегатов

Оборудование, входящее в состав ком­прессорного агрегата, собирают, выверяют и закрепляют на раме или металлических стойках на заводе-изготовителе. Поэтому агре­гат монтируют как единичное оборудование. Агрегат, проверен­ный на соответствие проекту, комплектность поставки и работоспособность, очищенный от консервационного смазочного материала, в соответствии с технологической схемой монтажа, приве­денной в ППМР, устанавливают на предварительно подготовлен­ный фундамент или опорную раму (металлоконструкцию), выверя­ют, подливают бетон (если это предусмотрено ППМР) и закрепля­ют. Например, поршневые компрессорные агрегаты марок А110-7, А220-7 (рис. 13.4) с железобетонной рамой 4 подливают бетоном, а винтовые 21А280-7, 21АН300-7 (рис. 13.5) устанавливают, как правило, на предварительно выверенную и закрепленную раму 2. После окончательного закрепления агрегаты соединяют с тех­нологическими трубопроводами, предварительно очищенными от загрязнений, и контролируют соосность валов компрессора и элек­тродвигателя, которая могла измениться под действием присо­единенных к компрессору трубопроводов. Устанавливают пускорегулирующие и защитные электрические устройства, контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации. Проклады­вают кабели и провода электропитания.

Компрессорные агрегаты подвергают индивидуальному испытанию — обкатывают вхолостую (за исключением центробежных) и под нагрузкой, чтобы проверить правильность сборки узлов (блоков), выявить дефектные детали, приработать сопрягаемые поверхности, отрегулировать работу всех узлов и настроить приборы автоматики*. К началу индивидуального испытания агрегатов в компрессорном цехе должен быть уложен чистый пол, закончены отделочные работы, перекрыты трубопроводные и кабельные каналы, а также опробована работа систем приточно-вытяжной вентиляции, водяного охлаждения, защиты электрооборудования.

Обкатка вхолостую означает, что компрессор работает, но практически не сжимает воздух. Процесс сжатия исключают различными методами. Например, поршневые компрессоры обкатывают при снятых крышках цилиндров и нагнетательных клапанах, закреп­ленных гильзах и закрытых запорных вентилях компрессора. Вин­товые компрессоры обкатывают при снятой крышке всасывающего фильтра (вместо крышки устанавливают сетку с маленькой ячей­кой, обернутую бязью или марлей) и разобранном фланцевом соединении на нагнетательном трубопроводе. Если на всасывающем и нагнетательном трубопроводах винтового или поршневого ком­прессора нет разъемных соединений, то у запорных вентилей удаляют крышку корпуса и золотник. Обкатка вхолостую состоит из се­рии кратковременных, постепенно увеличивающихся периодов вклю­чения компрессора в работу и стоянок для проверки состояния де­талей и регулирования сопряжений, а также заключительного пе­риода непрерывной работы. Обкатка это технологическая операция, поэтому количество периодов и их продолжительность зависят от типа компрессора и приводятся в монтажной документации.

При подготовке компрессорного агрегата к обкатке выполня­ют следующее. Заполняют маслом и проверяют работу смазочной системы компрессора. Если система имеет автономный при­вод (у винтового и центробежного компрессоров), то сначала ее готовят и обкатывают в течение 1-2 ч. При обкатке контролируют: температуру масла (должна быть 15-45 °С); давление масла после фильтра тонкой очистки (не ниже 0,2-0,4 МПа); герметич­ность сальника (не более 1 капли масла за 2 мин). Проверяют плавность вращения валов, прочность крепления защитных ограждений и заземляющего провода, поло­жение запорного органа арматуры на трубопроводах, показания кон­трольно-измерительных приборов, направление вращения валов крат­ковременным включением электродвигателя. Подают охлаждающую воду. В процессе обкатки проверяют работоспособность сма­зочной, нагревающей и охлаждающей систем, контролируя температуры масла и воды, давления и разности давлений масла, гер­метичность, нагрев подшипников, уровни шума и вибрации. После обкатки, а при необходимости и в процессе испытания, прове­ряют состояние основных сборочных узлов, очищают смазочную систему и заправляют ее свежим маслом. Окончание этого этапа констатируют актом. Затем агрегаты обкатывают под нагрузкой, если это предусмотрено монтажной документацией.

Обкатка под нагрузкой включает чередующиеся периоды работы и стоянки для проверки узлов и систем с поэтапным повы­шением противодавления на стороне нагнетания (обычно на 28 % от рабочего давления через каждый час) и заключительный пе­риод непрерывной работы в течение времени, указанного в монтажной документации. В процессе обкатки под нагрузкой проверяют работоспособность тех же узлов и систем, что и при обкатке вхолостую. Выполнение обкатки под нагрузкой также констатируют актом.После индивидуального испытания компрессоры проверяют на герметичность, создавая давление воздухом, значение которого зависит от вида хладагента и равно испытательному, и контролируя давление в течение 12 ч. Допускается снижение давления не бол. Ч. на 0,02 МПа.