21. Типы и назначение резцов.

Резцы являются наиболее простыми и широко распространенными инструментами. Их применяют на токарных, револьверных, карусельных, расточных и долбежных станках, автоматах и полуавтоматах.

Резец – это однолезвийный инструмент для обработки деталей с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в любом направлении.

Типы резцов:

1) По виду обработки:

а) проходные (для наружных цилиндрических поверхностей):прямые; отогнутые; оттянутые; изогнутые; упорные (применяются для обработки ступенчатых валиков и нежестких деталей);

б) подрезные (для обработки торцовых поверхностей с поперечной подачей);

в) расточные (для обработки отверстий);

г) отрезные (с режущими кромками прямолинейной и криволинейной формы);

д) резьбонарезные: стержневые; призматические; круглые;

е) резцы для контурного точения (обеспечивают возможность обработки тел вращения с фасонной образующей на станках с копировальными устройствами и с ЧПУ);

ж) фасонные (для обработки деталей сложного профиля);

2) По характеру обработки: черновые; чистовые; для тонкого точения;

3) По установке относительно детали: радиальные; тангенциальные;

4) По направлению подачи: правые; левые;

5) По конструкции головки: прямые; изогнутые; оттянутые;

6) По сечению корпуса: прямоугольные; квадратные; круглые;

7) По конструкции: цельные; составные; сборные;

8) По материалу режущей части: из твердого сплава; из быстрорежущей стали; из керамических материалов; из алмаза и сверхтвердых синтетических материалов;

9) По креплению режущих пластин твердого сплава: механическое крепление; припой; приклеивание.

11. Понятие о инструментальных блоках и наладках.

Установлено, что наиболее рациональна на станках с ЧПУ применять инструментальные блоки. Они состоят из режущего и вспомогательного инструмента, которые должны обеспечивать:

- высокую точность установки инструмента по отношению к базам станка;

- регулирование размеров;

- автоматическую замену блоков;

Для решения задачи созданы системы вспомогательного инструмента для станков, состоящие из трех подсистем:

1) для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп;

2) для станков с ЧПУ токарной группы с цилиндрическим хвостовиком;

3) для станков с ЧПУ токарной группы с базирующей призмой;

На станках с ЧПУ применяются вспомогательные инструменты как стандартной конструкции, так и отраслевые и заводские с более точным изготовлением.

Недостатками подсистем вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ являются:

1 – применяется большое число типоразмеров с невысоким коэффициентом использования;

2 – данные системы не могут использоваться при обработке некоторых деталей;

Эти недостатки устраняются модульным принципом конструирования инструментальных блоков, когда вспомогательные инструменты изготавливают не цельными, а сборными, состоящими из стандартных модулей, которыми являются державки для установки в шпиндель станка, удлинители, переходники для изменения диаметра блока.

Основная проблема в создании Модульного инструмента состоит в разработке соединительных элементов, жестких и прочных, а также в повторяемости размеров инструментов. Для этого применяются для базирования цилиндрические поверхности длиной равной диаметру и торцевые с биением до 1 мкм.

Сборка модулей чаще всего производится на резьбе с крупным шагом.

Модульный принцип позволяет увеличить коэффициент использования оснастки и снижать расходы на ее изготовление и эксплуатацию.

Гибкая производственная система – это совокупность технологического оборудования и систем, обеспечивающих ее работы в автоматическом режиме без участия людей в течение заданного времени.

Для этого оборудование оснащается системами контроля за работой станков, инструментов и точностью изготовления деталей. При увеличении интенсивности уменьшается стойкость инструмента, увеличивается его расход и оборудование должно оснащаться инструментальными магазинами большей емкости, с малогабаритной инструментальной оснасткой, и системами диагностики о износе и поломках инструмента, его фактических размерах с целью автоматической корректировки.

Инструментальное обеспечение гибких производственных систем – сложная задача, решение которой обеспечивает непрерывную работу оборудования за счет создания нескольких подсистем инструментального обеспечения, а именно:

1 – подсистема выбора, проектирования и изготовления режущего и вспомогательного инструмента;

2 – подсистема сборки инструментальных блоков и комплектации инструментальных магазинов;

3 – подсистема установки магазинов и инструментальных блоков на станках;

4 – подсистема диагностики инструмента в процессе работы.