41. Неполадки с режущими инструментами и способы их устранения.

1)Неполадки приводящие к простою оборудование; 1.1) низкая стоимость инструмента;

1.2) выкрашивание; 1.3) поломка ; 1.4)вибрации; 1.5) налипание обработанного металла;

2)Неполадки приводимые к потере точности;3)Прочие неполадки ;

Причинами низкой стойкости могут быть :

1)Низкое качество или неправильный выбор материала;2)неправильная геометрия режущей часть;3)неправильные режимы резания;4)неудовлетворительное охлаждение инструмента;

5)плохое качество заточки;6) низкое качество термической обработки ;7)вибрации в процессе резания.;

Выкрашивание кромки и поломки инструмента вследствие недостаточной прочности режущего клина и тела инструмента при перегрузке его, которые происходят из-за:

1)Повышенной хрупкости режущего материала;2)Неправильной термической обработки и заточки;3)Черезмерное затупления ;4)Работа с вибрациями ;

Налипание металла происходит из-за :1)Малые передние и вспомогательные углы в плане; 2)большая площадь поверхностей;3)плохая смазка пов-тей;

41. Особенности эксплуатации инструмента в автоматизированном производстве.

Автоматизация возможна только при применении специальной оснастки, позволяющей механизировать установку, настройку на размер изготавливаемой детали под наладку при износе, замену при поломке и снижение себестоимости изготовления детали.

В зависимости составляющих переменной доли себестоимости операции от скорости резания качество оснастки имеет минимальное значение при скорости резания, обеспечивающей минимальную себестоимость операции:

1 – стоимость машинного времени обработки;2 – затраты на инструмент, его замену и наладку;

3 – непроизводственные затраты;4 – суммарная кривая;

В целях повышения экономичной скорости резания оснастка должна обеспечивать следующее:

1) Сокращение потерь времени на установку и замену инструмента;2) Сокращение потерь на наладку инструмента на станке;3)обильный подвод СОЖ.

Снижение простоя оборудования из-за выхода инструмента из строя осуществляется из-за следующих факторов:1) Повышение надежности инструмента.2) Создание информационных систем диагностики состояния режущих кромок.3) Создание устройств для колебательных движений инструмента и дробления стружки.

Быстросменность инструмента обеспечивается совершенствованием методов его крепления, базирования и унификации присоединительных поверхностей режущего и вспомогательного инструмента.

Базирование инструмента необходимо производить так, чтобы силы резания воспринимались базовыми поверхностями вспомогательного инструмента, а элементы крепления были разгружены.

41. Подсистемы и системы вспомогательных инструментов для станков с чпу.

Назначение станков с ЧПУ в том, что на них производится обработка сложных деталей мелкими сериями. Оснастка для них должна без переналадки выполнять различные операции при обработке различных деталей. Для выполнения каждой операции применяют инструментальные блоки – это сборочная единица в виде режущего и вспомогательного инструмента, который должен обеспечивать:

- высокую точность установки инструмента по отношению к базам станка;- регулирование размеров; - автоматическую замену блоков;

Для решения задачи созданы системы вспом-го инструмента для станков, состоящие из трех подсистем:

1) для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп;2) для станков с ЧПУ токарной группы с цилиндрич хвостовиком;3) для станков с ЧПУ токарной группы с базирующей призмой;

На станках с ЧПУ применяются вспомогательные инструменты как стандартной конструкции, так и отраслевые и заводские с более точным изготовлением.

Модульный принцип конструирования инструментальных блоков.

Недостатками подсистем вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ являются:

1 – применяется большое число типоразмеров с невысоким коэффициентом использования;

2 – данные системы не могут использоваться при обработке некоторых деталей;

Эти недостатки устраняются модульным принципом конструирования инструментальных блоков, когда вспомогательные инструменты изготавливают не цельными, а сборными, состоящими из стандартных модулей, которыми являются державки для установки в шпиндель станка, удлинители, переходники для изменения диаметра блока.

Сборка модулей чаще всего производится на резьбе с крупным шагом.